Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 3 (2009-2012) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL-LT07

Chia sẻ: Lê Na | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:8

Thêm vào BST

Báo xấu

41
lượt xem 3
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Dưới đây là Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 3 (2009-2012) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL-LT07 giúp các bạn tự đối chiếu, đánh giá sau khi thử sức mình với đề thi. Cùng tham khảo nhé.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Đáp án đề thi tốt nghiệp cao đẳng nghề khóa 3 (2009-2012) - Nghề: Cắt gọt kim loại - Môn thi: Lý thuyết chuyên môn nghề - Mã đề thi: DA CGKL-LT07

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc ĐÁP ÁN ĐỀ THI TỐT NGHIỆP CAO ĐẲNG NGHỀ KHÓA 3 (20092012) NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠI MÔN THI: LÝ THUYẾT CHUYÊN MÔN NGHỀ Mã đề thi: DA CGKL LT 07 Câu Nội dung Điểm I. Phần bắt buộc 1. a. Tra bảng dung sai ES 30 1,0 Lỗ 55H7 EI 0 es 30 Trục 55m6 ei 11 Lập sơ đồ phân bố miền dung sai lắp ghép.
Lắp ghép đó cho thuộc nhóm lắp ghép trung gian, miền kích thước bề mặt lỗ, bố trí xen lẫn miền dung sai bề mặt trục. Như vậy kích thước bề mặt lỗ được phép dao động trong phạm vi có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn kích thước bề mặt trục và lắp ghép được có thể là độ hở hoặc độ dôi. Xác định độ hở, độ dôi của lắp ghép. Trường hợp nhận được lắp ghép có độ hở thì độ hở lớn nhất. Smax = Dmax – dmin = ES – ei Smax = 0, 030 – 0, 011 = 0, 019 mm Trường hợp nhận được lắp ghép có độ dôi thì độ dôi lớn nhất. Nmax = dmax – Dmin = es – EI Nmax = 0, 030 0 = 0, 030 mm b. Giải thích kí hiệu vật liệu: 60CrMn: Đây là thép hợp kim thành phần gồm: 0.6% các bon 0,5 1%Crôm, 1% Mangan
WCCo10: 10% Côban, còn lại là 90% là Cacbit Wonfram. loại này thường dùng để gia công gang, vật liệu giòn, chịu va đập. 100W9V5: 1%Cácbon, 9%Wonfram,5% Vanadi 2 Nêu hiện tượng và nguyên nhân sinh ra phoi bám, ảnh hưởng của phoi bám, biện pháp hạn chế phoi bám. Trong quá trình cắt vật liệu dẻo, khi cắt ra phoi dây, trên mặt 0,25 trước của dao kề ngay lưỡi cắt thường xuất hiện những lớp kim loại, có cấu trúc khác hẳn với vật liệu gia công, và vật liệu làm dao, nếu kíp kim loại này bám chắc vào lưỡi cắt của dụng cụ cắt thì được gọi là lẹo dao. Khi gia công vật liệu bằng thép mềm 40 KG/mm2. Vận tốc cắt V thấp từ 20 50m /phút thường xuất hiện hiện tượng bám 0,25 phoi nó là 1 mẩu kim loại bám vào mũi dao phía trên mặt thoát hình dáng giống như cái nêm và rất cứng nó như là một lưỡi cắt, nó mất đi và xuất hiện liên tục. Hiện tượng lẹo dao thường có hai loại: Loại lẹo dao ổn định; dạng lẹo dao này nằm dọc theo lưỡi cắt trong suốt quá trình cắt. loại này gồm một số lớp gần như song song với mặt trước của dao và thường xuất hiện khi cắt thép với chiều dầy cắt nhỏ. Loại lẹo dao chu kỳ, loại này gồm hai phần. Phần nền 0,25 nằm sát với mặt trước của dao, về cơ bản là lẹo dao ổn định Phần sinh ra, lớn lên và mất đi theo chu kỳ. phần này mằm trên phần nền. sự suất hiện và mất đi của lẹo dao làm cho góc
cắt của dao trong quá trình cắt luôn luôn thay đổi, dẫn đến lực 0,25 cắt cũng thay đổi, tạo ra rung động trong quá trình cắt, làm ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công trong quá trình cắt. Quá trình hình thành lẹo dao: Cơ chế của quá trình hình thành lẹo dao là do áp lực lớn và nhiệt độ cao, mặt khác vì mặt trước của dao không tuyệt đối nhẵn, nên các lớp kim loại bị cắt nằm kề sát mặt trước của dao trong quá trình cắt có tốc độ di chuyển chậm. Và trong những điều kiện nhất định, khi lực cản thắng được lực ma sát trong kim loại thì lớp kim loại đó nằm lại mặt trước của dao taọ thành lẹo dao, vì lớp kim loại này chịu biến dạng rất lớn nên độ cứng của lẹo dao lớn hơn độ cứng của 0,25 vật liệu gia công từ 2. 5 3. 5 lần do đó có thể thay thế vật liệu làm dao để thực hiện quá trình cắt gọt. Đặc điểm của phoi bám: 0,5 + Có độ cứng cao (cao hơn cả độ cứng của dao). + Phoi bám xuất hiện và mất đi liên tục nên lực cắt thay đổi liên tục gây nên rung động nên độ bóng của bề mặt gia công không đạt (bề mặt lồi lâm). + Nó bảo vệ được lưỡi cắt nên có lợi cho quá trình gia công thô + Do không đạt độ bóng, bề mặt lồi lâm nên không có lợi cho nguyên công tiện tinh, hay bị hụt kích thước gia công. Để đảm bảo khi tiện tinh đạt yêu cầu kích thước ta sử dụng V, S, t 0,25 hợp lí với dao thép gió khi tiện tinh V 80 m/phút để tránh hiện tượng phoi
bám. Hoặc dùng dung dịch trơn nguội hạn chế được hiện tượng phoi bám khi tiện + Mài dao thành sắc mặt thoát nhẵn khi tiện ít xuất hiện phoi bám. 3 Trình bày về công dụng và phân loại ren. Thế nào là ren chẵn, ren lẻ hãy cho ví dụ? * Công dụng của ren Dùng để lắp ghép các chi tiết với nhau (mối ghép tháo 0,5 được) Dùng để truyền chuyển động : (trục vít me + đai ốc) Dùng để truyền lực (máy ép ma sát). Dùng để nối các chi tiết với nhau (ống nước). Trong dụng cụ đo (Panme). * Phân loại ren theo : 0,5 Profin: ren tam giác; ren thang; ren vuông; ren môđun, ren tựa, ren tròn… Số đầu mối: ren một đầu mối; ren nhiều đầu mối. Hướng tiến của ren: ren trái, ren phải . Ren chẵn hay ren lẻ. (Ren hợp,ren không hợp) Ren hệ Anh hay hệ Mét ren Acmer... Phân loại theo hình dáng: ren trên mặt trụ; ren trên mặt côn. * Ren chẵn (Ren hợp): Là ren có bước xoắn trên trục vít me chia 0,25 cho bước xoắn của vât làm là một số nguyên ( chia hết) SVM / SVL = Số nguyên
VD : SVM =6 ; SVL = 3 ; 1,5 ; 2; 1 ;6 * Ren lẻ (Ren không hợp): Là ren có bước xoắn trên trục vít me 0,25 chia cho bước xoắn của vât làm là một số thập phân ( không chia hết) SVM / SVL = Số thập phân ( không chia hết) VD : SVM =6 ; SVL = 4 ; 1,75 ; 2,5 ; 1,25 ; 5 4 Nêu các dạng sai hỏng thường gặp khi phay bánh trụ răng thẳng, thanh răng. Phân tích nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa các dạng sai hỏng đó. Số răng không đúng: Nguyên nhân là chọn vòng và số lỗ của đĩa phân độ không đúng; hoặc thao tác khi phân độ bị nhầm lẫn; 0,25 hoặc tính và lắp sai các bánh răng phân độ vi sai. Muốn đề phòng trước khi phay nên kiểm tra lại bằng cách phay thử các vạch mờ trên mặt khởi phẩm rồi đếm lại, nếu đúng mới phay. Nếu đó phay rồi mới biết là sai thì không sửa được. Răng to, răng nhỏ hoặc chiều dày các răng đều sai: Nguyên nhân là phân độ sai số lỗ; hoặc khi phân độ không chú ý trừ 0,25 khoảng rơ lỏng của đầu phân độ (quay qua rồi khi quay ngược lại không chú ý). Chiều dày các răng đều sai là do chọn dao sai; hoặc do xác định chiều sâu rãnh không đúng. Nếu phay chưa sâu mà kịp phát hiện thì có thì sửa được. Có trường hợp các răng nói chung đều và đúng cả, chỉ trừ một răng cuối cùng bị sai, đó là do sai số tích lũy khi phân độ dồn lại. Muốn tránh, ta không nên phay xong răng này tiếp sang răng bên cạnh mà nên phay cách quóng, tức là sau khi phay xong một răng,
ta phân độ luôn 5, 7 răng để phay. Thí dụ, bánh răng có 30 răng thì thứ tự phay răng số 1 – số 15 – số 7 số 22. Sau đó răng số 3 – số 11 – số 19 – số 26… Răng bị lệch: Nguyên nhân là do không rà dao đúng đường tâm, hoặc bàn máy đang ở vị trí lệch, hoặc ổ phân độ và ụ động 0,25 không được thẳng so với trục chính. Nếu đó đủ chiều sâu, không sửa được. Dạng của sườn răng không đúng: do chọn dao sai môđun hoặc sai số hiệu. Nếu đó phay sâu, không sửa được. 0,25 Độ nhẵn bóng sườn răng kém: Nguyên nhân do dao mòn, lượng chạy dao quá lớn, tốc độ cắt quá thấp, dao phay đảo, do 0,25 phôi bị rung động, trục của ổ phân độ lỏng. Nếu đó đúng kính thước thì không sửa được. Nếu còn lượng dư thì tìm đúng nguyên nhân, điều chỉnh lại rồi phay láng một lần mỏng. Đáy rãnh kém nhẵn bóng một ít cũng có thể bỏ qua. Răng đầu to, đầu nhỏ (đồng thời chân răng cũng bị dốc): Do khi gá lắp không rà cho đường sinh phôi song song với 0,25 phương chạy dao. Rà lại và phay thêm phía rãnh còn chưa đủ chiều sâu. Khi phay thanh răng, có thể xảy ra một số trường hợp sai hỏng tương tự như khi phay bánh răng trụ răng thẳng. Nếu phát hiện kịp thời khi lượng dư còn nhiều có thể khắc phục đúng nguyên nhân rồi phay tiếp. Cộng (I) 7 II. Phần tự chọn, do trường biên soạn 1 2
…… Cộng (II) Tổng cộng (I+II) ………, ngày………….tháng ……………..năm ……