Luận văn Đề tài: ' Thiết kế hệ thống động lực tàu dầu 6500 tấn lắp 01 máy chính G8300ZC32B, công suất 2427(cv), vòng quay 615 (v/p) ' - Chương 3 và 4

Chia sẻ: Do The Duyen | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:68

Thêm vào BST

Báo xấu

161
lượt xem 34
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

CHƯƠNG 3 – THIẾT KẾ HỆ TRỤC 3.1 .DỮ KIỆN PHỤC VỤ THIẾT KẾ 3.1.1.Số liệu ban đầu _ Công suất tính toán H = 2427/3300 kW/(hp) _ Vòng quay tính toán N = 216 ...

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Luận văn Đề tài: ' Thiết kế hệ thống động lực tàu dầu 6500 tấn lắp 01 máy chính G8300ZC32B, công suất 2427(cv), vòng quay 615 (v/p) ' - Chương 3 và 4

CHƯƠNG 3 – THIẾT KẾ HỆ TRỤC 3.1 .DỮ KIỆN PHỤC VỤ THIẾT KẾ 3.1.1.Số liệu ban đầu _ Công suất tính toán H = 2427/3300 kW/(hp) _ Vòng quay tính toán N = 216 v/p _ Vật liệu làm hệ trục SF50 + Giới hạn bền kéo N/mm2 Ts = 490 + Giới hạn chảy N/mm2 Tc = 350 + Giới hạn mỏi N/mm2 Tm = 208 + Độ cứng HB = 180 Rw + Hệ số đàn tính 2,1.106 kG/cm4 E = γ + Tỷ trọng 7,85.10-3 kG/cm3 = _ Trọng lượng chong chóng Q = 2190(Kg) _Vật liệu làm chong chóng Đồng KHBSC_1 3.1.1.1.Luật áp dụng Quy phạm phân cấp và đóng biển vỏ thép -2010: Phần 3: Hệ th ống máy tàu - QCVN 21-2010/BGTVT [1]. 3.1.1.2.Cấp tính toán thiết kế Hệ trục và thiết bị hệ trục được tính toán thiết kế th ỏa mãn t ương ứng cấp Biển hạn chế III theo Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép – 2010. 46
3.1.2.Bố trí hệ trục Tàu được bố trí 01 hệ trục đặt trong mặt phẳng dọc tâm tàu, hệ trục được đặt song song và cách mặt phẳng cơ bản ( đường cơ bản) 1100 mm. Hệ trục bao gồm 01 đoạn trục chong chóng,với tổng chiều dài 4100 mm. Mặt bích xuất lực của động cơ được đặt trong khoảng s ườn số 09, cách vách sau buồng máy (vách sườn số 6) 1650 mm về phía mũi. 3.2.TÍNH HỆ TRỤC CHONG CHÓNG 3.2.1.Đường kính trục chong chóng Đơn Công thức - Nguồn Kết Ký Hạng mục tính № hiệu vị gốc quả Công suất liên tục Được xác định theo lớn nhất của động H 1 kW 2427 lý lịch máy cơ Vòng quay của trục chong chóng ở công Được xác định theo 2 N v/p 210 suất liên tục lớn lý lịch máy nhất Hệ số tính toán Được xác định theo 3 k2 _ 1,26 đường kính trục bảng 3/6.3, [1] Hệ số xét đến trục 4 K _ Theo 6.2.4-1, [1] 1,0 rỗng Giới hạn bền kéo Lấy giá trị nhỏ nhất N/m danh nghĩa của vật Ts 5 490 của thép SF50 m2 liệu trục 47
Đơn Công thức - Nguồn Kết Ký Hạng mục tính № hiệu vị gốc quả Đường kính tính Theo 6.2.4, [1] toán của trục chong ds 6 mm 268,5 H  560  d s = 100 k2 3 K  N  Ts + 160  chóng 7 Chiều dày lớp áo s mm 0,75 + 0,03 ds 15,6 bọc trục 7 Kết luận:Đường kính cơ bản của trục chong chóng thiết kế ds = 340 mm Chiều dày lớp bọc trục bằng hợp kim đồng thiết kế S = 21 mm 3.2.2.Đường kính trục trung gian Bảng tính đường kính chong chóng Đơn Công thức - Nguồn Kết Ký № Hạng mục tính hiệu vị gốc quả Công suất liên tục Được xác định theo lý 1 lớn nhất của động H Kw 2427 lịch máy cơ của Vòng quay trục chong chóng ở Được xác định theo lý 2 n Rpm 210 công suất liên tục lịch máy lớn nhất Hệ số tính toán Được xác định theo 3 k1 _ 1 đường kính trục bảng 3/6.3, [1] Hệ số xét đến trục 4 K _ Theo 6.2.4-1, [1] 1 rỗng 48
Đơn Công thức - Nguồn Kết Ký № Hạng mục tính hiệu vị gốc quả Giới hạn bền kéo Lấy giá trị nhỏ nhất 5 N/m danh nghĩa của vật Ts 490 của thép SF50 m2 liệu trục 6 Hệ số tính chọn F1 Được xác định theo 100 _ đường kính bảng 3/6.1, [1] Đường kính tính Theo 6.2.4, [1] 7  560  H toán của trục trung d o Mm 213,1 d s = Fk1 3 K  Ts + 160  N gian Đường kính thiết 8 Thiết kế chỉ định do Mm 300 kế trục trung gian Kết luận: Đường kính cơ bản của trục trung gian thiết kế: do = 300 mm 3.2.3.CÁC CHI TIẾT CHÍNH CỦA HỆ TRỤC 3.2.3.1.Tính bích nối và bulông bích nối trục Bảng tính bulông khớp nối trục Đơn thức - Kết Ký Công Hạng mục tính № hiệu vị Nguồn gốc quả Vật liệu bu-lông Thiết kế chỉ định 1 SF50 Đường kính trục Theo thiết kế 2 do mm 213,1 trung gian Đường kính trục Theo thiết kế 3 ds mm 268,5 chong chóng 49
Đơn thức - Kết Ký Công Hạng mục tính № hiệu vị Nguồn gốc quả Số bulông Chiếc Thiết kế chỉ định 4 n 8 Đường kính vòng Thiết kế chỉ định 5 D mm 750 chia Giới hạn bền kéo Lấy giá trị nhỏ nhất danh nghĩa của vật Ts N/mm2 6 490 của thép SF 50 liệu làm trục Giới hạn bền kéo danh nghĩa của vật Tb N/mm2 Theo vật liệu 7 540 liệu làm bulông Đường kính bu- d s 3 (TS + 160) d s = 0, 65. long nối bích trục db1 8 mm 40,5 n.D.Tb chong chóng Đường kính bu 3 d (T + 160 ) 28,6 lông nối bích trục db2 9 mm d b = 0,65. 0 S n.D.Tb trung gian Kết luận: Đường kính bu-lông khớp nối trục chong chóng : db1 = 45 mm Đường kính bu-lông khớp nối trục trung gian : db2 = 40 mm 3.2.3.2.Chiều dày khớp nối trục Bảng tính chiều dày khớp nối trục 50
Đơn Công thức - Nguồn Kết Ký № Hạng mục tính hiệu vị gốc quả Công suất liên tục lớn nhất của động H Được xác định theo lý 2427 1 kW cơ lịch máy Vòng quay của trục chong chóng ở công 2 N rpm 210 suất liên tục lớn Được xác định theo lý nhất lịch máy Hệ số Được xác định theo tính toán 3 k1 _ 1 đường kính trục 6.2.9-4, [1] Hệ số xét đến trục 4 K _ 1 rỗng Theo 6.2.9-4, [1] Giới hạn bền kéo N/m danh nghĩa của vật Ts Lấy giá trị nhỏ nhất 540 5 m2 liệu trục của thép SF55 Hệ số tính chọn Được xác định theo 6 F1 _ 100 đường kính bảng 3/6.1, [1] Đường trục d kính Tính toán trên 7 mm 213,1 o trung gian tính toán Đường kính trục tính d s 8 chong chóng mm Tính toán trên 268,5 toán Theo thiết kế (Xem Vật liệu chế tạo bản vẽ Toàn đồ trục SF55 9 bích trục chong chóng) Chiều dày bích nối b1 10 mm 42,6 b1 0, 2.d 0 trục trung gian b2 0, 2.d s Chiều dày bích nối b 11 mm 53,7 2 trục chong chóng Kết luận: Chiều dày các khớp nối trục được xác định (được thiết kế) 51
b1 Chiều dày bích nối trục trung gian = 60 mm b2 Chiều dày bích nối trục chong chóng = 90 mm 3.2.4.Chiều dài bạc trục chong chóng Bảng tính chiều dài bạc trục chong chóng Ký Đơn Công thức - Hạng mục tính hiệ Kết quả № vị Nguồn gốc u Vật liệu làm bạc Nhựa 1 Thiết kế chỉ định trục caproon Đường kính trục 2 chong chóng tính ds mm Theo 3.2.1-7 268,5 toán Chiều dài tối thiểu bạc đỡ sau cùng 3 L1 4d s L1 mm 1074 trục chong chóng theo tính toán Đường thực kính 4 của trục Thiết kế chỉ định chong Ds mm 340 chóng Chiều dài tối thiểu bạc đỡ sau cùng 5 L1 2,5d s L2 mm 850 trục chong chóng theo trục thực Chiều dài tối thiểu 6 bạc đỡ sau cùng L mm L = max( L1, L2) 1074 trục chong chóng Chiều dài bạcđỡ Ls Thiết kế chỉ định 7 mm 1360 trục sau chong 52
Ký Đơn Công thức - Hạng mục tính hiệ Kết quả № vị Nguồn gốc u chóng Chiều bạc dài 8 trước trục chong Lt Thiết kế chỉ định mm 340 chóng Kết luận: Chiều dài bạc đỡ trước trục chong chóng : Lt = 340 (mm) Chiều dài bạc đỡ sau trục chong chóng : Ls = 1360 (mm) 53
3.2.5. Chiều dày ống bao trục chong chóng : Đườ ng kính áo tr ục: D a = ds+2.t1 =268,5+2.21 = 382 mm. Ống nối trục đ ược ch ết t ạo b ằng gang đúc Chiều dày ống bao: + Tại ch ỗ l ắp bạc đỡ: S 2 (mm) S2 = (1,5 ÷ 1,8).S1 = 80 mm. + Tại giữa hai ổ đ ỡ: S1 (mm) S1 = 0,05.D a+20 = 65 mm 3.2.6. Tính ch ọn then : Then chong chóng và then kh ớp n ối có nhi ệm v ụ truy ền mômen c ủa trục chong chóng t ạo nên l ực đ ẩy tàu 3.2.6.1.Then l ắp chong chóng ĐẠI ĐƠN CÔNG THỨC KẾ T KÝ LƯỢ NG STT HI Ệ U V Ị NGUỒN GỐC Q UẢ TÍNH Công suất đ ộng kw Theo lý l ịch máy 1 Ne 2427 cơ Vòng quay tr ục Theo lý l ịch máy 2 n v/p 216 Đườ ng kính trung bình đọan l ắp côn dtb 3 mm Theo tính toán 245,5 chong chóng Giới hạn ch ảy KG/m σ 4 Thép SF55 245 của vật liệu m2 Chiều rộng then 5 b mm Theo QCVN 70 Chiều cao then 6 h mm Theo QCVN 40 Đoạn vát c ủa then k mm Theo QCVN 12 7 54
548, Chiều dài toàn bộ ls mm 4.955.104.Ne 8 ls = +b 0,5.σ .n.d .(h − 2k ) 9 của then Kết luận : Then lắp chong chóng là then bằng đầu trong có kích th ước là L . B . H = 600 . 70 . 40 thỏa mãn yêu cầu về bền 3.2.6.2 . Then bích nối trục : ĐƠN ĐẠI LƯỢ NG CÔNG THỨC KẾ T KÝ STT HI Ệ U V Ị NGUỒN GỐC Q UẢ TINH Công suất đ ộng kw Theo lý l ịch máy 6 Ne 2427 cơ Vòng quay tr ục Theo lý l ịch máy 7 n v/p 216 Đườ ng kính trung bình đọan l ắp côn dtb 8 mm Theo tính toán 256,3 trục Giới hạn chảy KG/mm 9 Re Thép SF55 245 của vật liệu 2 Chiều rộng then 10 b mm Theo QCVN 70 6 Chiều cao then h mm Theo QCVN 40 Đoạn vát c ủa then k mm Theo QCVN 12 7 455,8 Chiều dài toàn bộ L mm 4.955.104.Ne 8 ls = +b 0,5.σ .n.d .(h − 2k ) của then Kết luận : Then lắp bích nối trục là then bằng đầu trong có kích thước L . B . H = 480 . 70 . 40 thỏa mãn yêu cầu về bền là 55
3.3.ÁP LỰC LÊN GỐI ĐỠ 3.3.1.Phụ tải tác dụng lên gối đỡ 3.3.1.1.Sơ đồ tính Hệ trục của tàu được coi như một dầm siêu tĩnh nhiều nh ịp đặt trên các gối đỡ và chịu tác dụng của tải trọng phân bố đều. V ới quan đi ểm này sơ đồ tải trọng hệ trục được xác định như sau: G R1 R2 R0 R3 Mo M1 M2 M3 q 0 2 3 1 l lo l1 l2 l3 lcc ltg Hình 3.1 Sơ đồ phụ tải tác dụng lên gối đỡ 3.3.1.2.Số liệu tính toán Chiều dài đoạn K l = 140 cm Chiều dài đoạn dầm treo l0 = 208 cm Chiều dài nhịp No1 l1 = 185 cm Chiều dài nhịp No2 l2 = 388 cm Chiều dài nhịp No3 l3 = 230 cm Trọng lượng chong chóng G = 2190 kG Tỷ trọng vật liệu làm trục 7,85.10-3 γ = kG/cm3 3.3.1.3.Mômen tại gối Tại các gối đỡ trục phát sinh các mô men uốn và các phản lực sau : Tại gối 0 có Ro, M0 56
Tại gối 1 có R1, M1 Tại gối 2 có R2, M2 Tại gối 3 có R3, M3 Thành lập phương trình mô men: 2 q.l o Tại gối 0 : Mo= -(G.l+ ) (1) 2 q Tại gối 1 :M0.l1+2.M1.(l1+l2) +M2.l2 = − (l13 + .l 23 ) (2) 4 q Tại gối 2 :M1.l2+2.M2.(l3+l2) +M3.l3 = − (l 23 + .l33 ) (3) 4 Vì ngàm cố định nên tại ngàm có góc xoắn θ = 0 3 q 2 .l3 M 2 .l3 M 3 .l3 θ= + + = 0 ⇒ q2.l33 + 4.M 2.l3 +8.M3.l3 = 0 (4) 24.E3 6.E3 3.E3 Trong đó : E: Mô đun đàn h ồi c ủa v ật li ệu, v ới thép E = 2,1.10 6 (kG/Cm2); q: Tải trọng phân b ố π .d cc 2 3,14.342 .γ = .7,85.10−3 = 7,1( kG / cm) ; q= 4 4 Với γ = 7,85.10 -3 kG/cm3 là tỉ trọng c ủa thép 50 Giải hệ phương trình ta có kết quả: M 0 = −3396953,6(kG.cm) M 1 = 708223,5(kG.cm) M 2 = −406508, 2(kG.cm) M 3 = 27912,3(kG.cm) Vậy M0, M2 đổi lại chi ều so v ới chi ều gi ả đ ịnh. 3.3.1.4.Phản lực tác dụng lên gối q .l1 M1 − M 0 Tại gối 0: R0 = G + q .l0 + + 2 l1 57
M 2 − M1 M1 − M 0 q.l q.l Tại gối 1: R1 = 2 + 2 + − 1 2 l2 l1 q .l 2 q.l3 M 3 − M 2 M 2 − M 1 R2 = + + − Tại g ối 2: 2 2 l3 l2 q .l3 M3 − M2 R3 = − Tại ngàm 3: 2 l3 Ta có kết quả: R0 = 15669, 6kG. R1 = −4533,6(kG.cm) R2 = 5185,1(kG.cm) R3 = 778,56(kG.cm) Nghiệm lại kết qu ả tính: ΣQ = QB + Qtg + Qcc =40299,639 ΣR = 39669,6-8633,63+8485,1-778,56 =40299,6 ΣQ − ΣR 40299, 639 − 40299, 6 = = 0, 01 % ≤ 3% δ= ΣQ 40299, 6 Vậy kết quả trên là đúng và quá trình b ố trí h ệ tr ục, kho ảng cách giữa các g ối là th ỏa mãn. 3.3.2.Nghiệm bền trục 3.3.2.1.Nghiệm bền tĩnh 3.3.2.1.1.Nghiệm bền tĩnh trục chong chóng Ký Đơn Công thức - Nguồn Kết Hạng mục tính hiệ № vị gốc quả u Giới hạn chảy của kG/cm σT 1 Thép SF50 3500 vật liệu 2 Mô men uốn lớn 159695 nhất tác dụng lên Mu 2 kG.cm Theo 3.4.1.3 3,6 trục chong chóng 58
Ký Đơn Công thức - Nguồn Kết Hạng mục tính hiệ № vị gốc quả u 3856,70 π .d 3 Mô men chống uốn 3 p 3 Wu cm Wu = 32 5 Ứng suất uốn lớn kG/cm nhất tác động lên σ u σu = Mu/Wu 4 406,4 2 trục chong chóng Lực đẩy của chong chóng tác động lên P Thiết kế chỉ định 5 kG 26135 trục Diện tích mặt cắt π .d p 2 2 6 F cm 907,46 F= 4 trục Ứng suất nén tác kG/cm P σn σn = 7 50,13 F dụng lên trục 2 Ứng suất do chế tạo kG/cm σL σL = 150÷ 300 8 300 va lắp ráp gây ra 2 Ứng suất pháp tác kG/cm σp σp = σu + σn + σL 9 756,53 dụng lên trục 2 Mô men xoắn tác Ne 10 Mx kG.cm Mx = 71620 804730 n dụng lên trục Mô men chống xoắn Wx cm2 11 Wx = 2Wu 7713,41 Ứng suất cắt tác τc τc = Mx/Wx 12 kG/cm 104,32 dụng lên trục Tổng ứng suất tác kG/cm σ = σ M + 3.τ c2 σ 13 851,9 2 dụng lên trục 2 59
Ký Đơn Công thức - Nguồn Kết Hạng mục tính hiệ № vị gốc quả u σ ch Hệ số an toàn 14 n n= 5,8 σ Kết luận: So sánh với hệ số an toàn cho phép n ≥ [n] = 2,8÷ 5,8. Vậy trục chong chóng công tác an toàn. 3.3.2.1.2..Nghiệm bền tĩnh trục trung gian Đơn Công thức - Kết Ký Hạng mục tính № hiệu vị Nguồn gốc quả Giới hạn chảy của kG/cm σT 1 Thép SF50 3500 vật liệu 2 Mô men uốn lớn 339695 nhất tác dụng lên Mu 2 kG.cm Theo 3.4.1.3 3,6 trục trung gian 3856,70 π .d 3 Mô men chống uốn Wu 3 3 cm p Wu = 32 5 Ứng suất uốn lớn kG/cm nhất tác động lên σ u σu = Mu/Wu 4 78,56 2 trục chong chóng Lực đẩy của chong chóng tác động lên P Thiết kế chỉ định 21635 5 kG trục Diện tích mặt cắt π .d p 2 2 6 F cm 1103,91 F= 4 trục Ứng suất nén tác kG/cm P σn σn = 7 69,01 F dụng lên trục 2 60
Đơn Công thức - Kết Ký Hạng mục tính № hiệu vị Nguồn gốc quả Ứng suất do chế kG/cm tạo va lắp ráp gây σ L σL = 150÷ 300 8 300 2 ra Ứng suất pháp tác kG/cm σp σp = σu + σn + σL 9 447,57 dụng lên trục 2 Mô men xoắn tác 378111 Ne 10 Mx kG.cm Mx = 71620 n dụng lên trục 4,7 chống Mô men 10349,1 cm2 11 Wx Wx = 2Wu xoắn 2 Ứng suất cắt tác τc τc = Mx/Wx 12 kG/cm 365,36 dụng lên trục Tổng ứng suất tác kG/cm σ = σ M + 3.τ c2 σ 13 775,1 2 dụng lên trục 2 σ ch Hệ số an toàn 14 n n= 5,9 σ Kết luận:So sánh với hệ số an toàn cho phép n ≥ [n] = 2,8÷ 5,8. Vậy trục chong chóng công tác an toàn. 3.3.2.2.Kiểm nghiệm ổn định dọc trục Kiểm nghiệm ổn định dọc trục Ký Đơn Công thức - Nguồn Kết Hạng mục tính hiệ № vị gốc quả u Mô đun đàn hồi khi kG/c 2,1.106 1 E Thép SF50 4 kéo nén m Mô men quán tính 183890,9 π .d p 4 4 2 J cm J= của trục 64 6 61
Ký Đơn Công thức - Nguồn Kết Hạng mục tính hiệ № vị gốc quả u Chiều dài khoảng Thiết kế chỉ định 3 lmax cm 243 trục lớn nhất Theo TKTTHĐL tập Hệ số xét đến liên 4 k 1 II kết giữa 2 đầu trục 6448020 π 2 .E.J Lực đẩy tới hạn 5 Pth kG Pth = ( µ .lmax ) 2 7 π .d 2 Tiết diện mặt cắt F= cc 4 cm2 6 F 1519,76 của hệ trục Ứng suất nén tới kG/c σ th σ th = Pth /F 7 42427,88 hạn m2 Lực đẩy chong chóng khi thử buộc Pmax 8 kG Pmax = 1, 3.P 28125 bến Ứng suất nén do kG/c lực đẩy lớn nhất σ max σmax = Pmax/F 9 65,164 2 m gây ra Hệ số an toàn ổn 10 Kôđ Kôđ = Pth/Pmax 651,09 định Ứng suất ổn dịnh KG/ σ th [σ ôđ] [σôđ] = [ K ] 11 65,165 cm2 cho phép od Kết luận: Kết quả tính toán cho thấy Kôđ > 25 và σ max < [σ ôđ]. Hệ trục ổn định dọc. 62
3.3.2.3.Kiểm nghiệm biến dạng xoắn Kiểm nghiệm biến dạng xoắn Đơn Công thức Kết Ký - Hạng mục tính № hiệu vị Nguồn gốc quả Mô men xoắn trên kG/c 378111 N Mx = 71620 e 1 Mx n trục m 4,7 Hệ số Poát-xông 2 µ - 0,3 Hệ số đàn tính kG/c 807692 E chống xoắn của vật G 3 G = 2(1 + µ ) m2 ,31 liệu Mô men quán tính 367781 π .d p 4 4 4 J cm 32 độc cực của trục ,92 độ/ 180 M x ϕ= ϕ Độ biến dạng xoắn 5 0,073 . .100 π G.J m Độ biến dạng xoắn độ/ [ϕ ] Với tàu dân dụng 6 0,45 cho phép m Kết luận: Thỏa mãn độ biến dạng xoắn cho phép. 63
3.3.2.4.Kiểm nghiệm độ võng lớn nhất Kiểm nghiệm độ võng lớn nhất Ký Đơn Công thức - Kết Hạng mục tính hiệ № vị Nguồn gốc quả u Mô men uốn lớn nhất kG.c 339695 Mục 3.4.2 1 Mu tác dụng lên trục m 3,6 Chiều khoảng dài Thiết kế chỉ định 2 Lmax cm 388 trục lớn nhát Mô men quán tính 183890 π .d p 4 thiết diện mặt cắt J1 4 3 cm J1 = 64 ,96 trục kG/c Mô đun đàn hồi 2,1.106 4 E Thép SF45 2 m Độ võng do mômen Mu.L2max 5 f2 cm f2 = 0,032 16.E.J 1 uốn gây ra Trọng lượng đoạn 6 G1 kG G1 = q1.Lmax 597,78 trục lớn nhất Độ võng do trọng 5.G1 .L3 max lượng đoạn trục gây f1 7 cm f1 = 0 384.E.J 1 ra Độ võng toàn bộ 8 f cm f = f1 + f2 0,032 Độ võng cho phép 9 [f] cm [f] = Lmax/1750 0,139 Kết luận: Thỏa mãn độ võng cho phép. 64
3.3.2.5.Áp lực lên gối đỡ Áp lực lên gối đỡ Ký thức - Kết Công Hạng mục tính hiệ Đơn vị № Nguồn gốc quả u Chiều dài bạc đỡ sau 1 Ls cm Theo 3.3.4 136 Chiều bạc đỡ dài 2 Lt cm Theo 3.3.4 34 trước Đường kính trong tính Thiết kế chỉ định 3 D cm 34 toán gối đỡ Hiệu suất tính toán gối η Thiết kế chỉ định 4 - 0,9 đỡ Diện tính chịu áp lực 5568, S t = 0,9.D.Lt .η tính toán của gối đỡ S t cm2 5 75 trước Diện tính chịu áp lực 6682, tính toán của gối đỡ S s cm2 6 5 S s = 0,9.D.Ls .η sau Lực tác dụng lên gối 39669 7 Ps kG Ps = |Ro| đỡ sau trục chân vịt ,6 Lực tác dụng lên gối 8633, 8 Pt kG Ps = |R1| đỡ trước trục chân vịt 599 65