Mô hình công suất cắt dùng để kiểm tra mài mòn dụng cụ khi phay

TẠP CHÍ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ, ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG - SỐ 2(25).2008<br /> <br /> <br /> MÔ HÌNH CÔNG SUẤT CẮT DÙNG ĐỂ<br /> KIỂM TRA MÀI MÒN DỤNG CỤ KHI PHAY<br /> A CUTTING POWER MODEL FOR TOOL WEAR MONITORING<br /> IN MILLING<br /> <br /> NGUYỄN THẾ TRANH<br /> Trường Cao đẳng Công nghệ, ĐHĐN<br /> <br /> TÓM TẮT<br /> Bài báo này trình bày mô hình công suất cắt trong phay mặt ứng với các điều kiện<br /> cắt và mài mòn mặt sau trung bình. Mô hình công suất cắt được kiểm định bằng<br /> thực nghiệm. Với các kết quả mô phỏng và thực nghiệm chứng tỏ rằng các tín<br /> hiệu công suất mô phỏng được dự báo công suất cắt trung bình tốt hơn là công<br /> suất cắt tức thời. Cuối cùng mô hình công suất cắt được sử dụng trong phương<br /> thức cập nhật giá trị giới hạn công suất cắt để kiểm tra mài mòn dao được thực<br /> hiện thành công khi phay với các điều kiện cắt biến đổi.<br /> ABSTRACT<br /> This paper describes a cutting power model in face milling operation, where<br /> cutting conditions and average tool flank wear are taken into account. The cutting<br /> power model is verified with experiments. It is shown with the simulations and<br /> experiments that the simulated power signals predict the mean cutting power<br /> better than the instantaneous cutting power. Finally, the cutting power model is<br /> used in a cutting power threshold updating strategy for tool wear monitoring with<br /> has been carried out successfully in milling operations under variable cutting<br /> conditions.<br /> <br /> <br /> 1. Giới thiệu<br /> Trong cắt kim loại, tình trạng dao phải được kiểm tra bởi người thực hiện hoặc<br /> bởi hệ thống kiểm tra on-line để tránh hư hỏng sản phẩm và máy cắt gọt. Trong nền sản<br /> xuất hiện đại, với yêu cầu giảm giá thành và nâng cao chất lượng, việc kiểm tra on-line<br /> tình trạng dụng cụ ngày càng quan trọng. Trong những năm qua [1-3], nhiều công trình<br /> nghiên cứu đã cung cấp các hệ thống kiểm tra on-line tình trạng dụng cụ khi cắt rất hiệu<br /> quả và đáng tin cậy trong lĩnh vực chế tạo máy. Các kỹ thuật đã đề xuất để kiểm tra tình<br /> trạng dụng cụ có thể phân thành 2 loại chính [1-3]: các phương pháp trực tiếp và các<br /> phương pháp gián tiếp. Các phương pháp trực tiếp có thể được thiết lập nhờ dùng các<br /> dụng cụ như đầu dò tiếp xúc, cảm biến quang học và các cảm biến tiếp cận gần để đo về<br /> hình dáng hình học hay hình thái học lưỡi cắt. Các phương pháp gián tiếp dựa trên việc<br /> tiếp nhận các biến quá trình cắt từ đó mà tình trạng dụng cụ có thể được suy diễn ra tương<br /> ứng với một số mô hình tín hiệu đã biết. Các phương pháp trực tiếp là tin cậy nhưng<br /> chúng không thể cung cấp các phép đo liên tục trong quá trình vì rằng các lưỡi cắt nói<br /> chung không thể tiếp cận được trong quá trình cắt; ngược lại các phương pháp gián tiếp<br /> cho phép thực hiện đo đạc trong khi dụng cụ cắt đang tham gia cắt gọt tạo khả năng có thể<br /> kiểm tra on-line tình trạng dụng cụ.<br /> Trong các hệ thống kiểm tra dụng cụ gián tiếp, các biến của quá trình cắt như lực<br /> cắt, âm thanh phát ra, nhiệt độ, rung động, công suất động cơ quay hiện thời v.v...được đo<br /> <br /> <br /> 85<br />  TẠP CHÍ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ, ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG - SỐ 2(25).2008<br /> <br /> <br /> một cách liên tục và trạng thái của dụng cụ được xác định tương ứng với một số mẫu tín<br /> hiệu có quan hệ với tình trạng mài mòn hay gãy vỡ dao [3]. Theo nhiều hệ thống kiểm tra<br /> dụng cụ, hệ thống kiểm tra công suất của động cơ được xem là một trong những hệ thống<br /> khả dụng nhất trong các xưởng chế tạo vì rằng tương đối đơn giản và dễ thiết lập trên các<br /> phương pháp gia công. Giống như nhiều hệ thống kiểm tra khác, hầu hết các hệ thống<br /> kiểm tra công suất thường dựa trên các phương thức kiểm tra theo chuẩn không đổi trong<br /> đó tín hiệu công suất đo được sẽ được so sánh liên tục với chuẩn kiểm tra định trước<br /> tương ứng với việc hỏng dao hoặc mức mòn dao nào đó [4,5]. Tuy nhiên phương thức này<br /> chỉ có giá trị đối với từng tập hợp riêng biệt các điều kiện gia công. Các tín hiệu công suất<br /> đo được nói chung chịu ảnh hưởng của sự biến đổi các yếu tố như vật liệu chi tiết gia<br /> công, thông số hình học và vật liệu dao và điều kiện cắt. Đặc biệt, các hằng số hay các<br /> chuẩn đề xuất để lập mối quan hệ giữa tín hiệu công suất với tình trạng dao là riêng biệt<br /> với một tập các điều kiện cắt nhất định. Điều này yêu cầu việc phát triển và tích luỹ tập<br /> hợp các chuẩn kiểm tra như là nhiều các tham số khác nhau cho mỗi điều kiện của quá<br /> trình khảo sát. Hơn nữa, khối lượng lớn các thử nghiệm mài mòn phải được tiến hành đối<br /> với các điều kiện hoặc một tập hợp các điều kiện mong muốn để nhận được các hằng số<br /> hay tham số khác nhau cần cho dự báo chính xác mức độ mài mòn hoặc hỏng dao. Những<br /> khó khăn này ảnh hưởng đến chỉ tiêu giá thành khi gia công. Như vậy cần phải tìm các<br /> phương pháp kiểm tra mới có khả năng khắc phục các hạn chế này, đặc biệt trong gia công<br /> với các điều kiện cắt thay đổi.<br /> Mục tiêu chính của nghiên cứu này là sử dụng một mô hình công suất cắt trong đó<br /> các điều kiện cắt (như là tốc độ cắt, tốc độ chạy dao, chiều sâu cắt, vật liệu chi tiết và dụng<br /> cụ) cũng như mài mòn mặt sau dao sẽ được quan tâm khảo sát. Dựa trên mô hình công<br /> suất cắt, ta có thể phát triển ứng dụng một phương thức kiểm tra theo chuẩn cập nhật đối<br /> với các trường hợp gia công có các điều kiện cắt thay đổi.<br /> 2. Mô hình công suất cắt trong quá trình phay mặt<br /> Kiểm tra công suất cắt trên dụng cụ cắt dựa trên nguyên tắc công suất tiêu phí khi<br /> dùng dao sắc nhọn nhỏ hơn là khi dùng dao bị mòn. Vì rằng sự tiêu phí công suất của<br /> động cơ dẫn động quay được xác định bởi mômen cắt, nên thành phần tiếp tuyến của lực<br /> cắt sẽ được quan tâm trong nghiên cứu này. Trong phần này, mô hình công suất cắt sẽ<br /> được sử dụng dựa trên mô hình lực cắt cơ<br /> học biến đổi. a(φ) sz<br /> 2.1. Lực cắt tiếp tuyến trong phay mặt.<br /> dao phay<br /> Nhiều kết quả nghiên cứu đã được<br /> nêu trong mô hình lực cắt [5-6]. Theo đó, Fv(φ)<br /> thành phần lực tiếp tuyến có thể được viết<br /> như sau: (Hình 1). s<br /> <br /> Fv (ϕ ) = Ca bsz sin ϕ<br /> −x<br /> (1)<br /> t<br /> <br /> <br /> <br /> <br /> trong đó C và x là các hằng số, a là chiều<br /> dày cắt trung bình:<br /> 1 ϕr sz<br /> ψ ∫ϕ<br /> a= h(ϕ )dϕ = (sinψ 1 + sinψ 2 )<br /> v ψ chi tiết<br /> D<br /> <br /> Hình 1. Các thông số cắt khi phay mặt<br /> <br /> <br /> <br /> 86<br />  TẠP CHÍ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ, ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG - SỐ 2(25).2008<br /> <br /> <br /> ψ 1 = arcsin[(t + 2δ ) / D ],<br /> với: ψ 2 = arcsin[(t − 2δ ) / D], ψ =ψ 1 +ψ 2<br /> ϕ v = π / 2 −ψ 1 , ϕr = π / 2 +ψ 2<br /> 2.2. Ảnh hưởng mài mòn dao đến lực tiếp tuyến.<br /> Mài mòn dao là không thể bỏ<br /> qua trong quá trình cắt, do vậy mài mòn<br /> chi tiết lưỡi dao<br /> dao tham gia vào mô hình lực cắt. Daniel<br /> [6] công nhận rằng lực do mài mòn mặt<br /> s<br /> sau trên lưỡi cắt có thể được biểu diễn<br /> thành hai thành phần (Fnw và Ftw). Fnw<br /> thẳng góc với vùng mài mòn và tỷ lệ với<br /> <br /> <br /> <br /> <br /> t<br /> độ cứng H (độ cứng Brinell) của vật liệu,<br /> chiều rộng vùng mài mòn trung bình<br /> dao cắt<br /> ( VB ), chiều dài vùng mài mòn l. Theo<br /> Daniel [6]:<br /> Fnw = HVBl (2)<br /> Và Ftw do ma sát trên vùng mài mòn:<br /> Ftw = μ Fnw (3)<br /> trong đó μ là hệ số ma sát trượt giữa vật<br /> liệu chi tiết và dụng cụ.<br /> Thường lấy l=b. Dựa trên các<br /> phương trình (1)-(3), thành phần lực cắt<br /> tiếp tuyến có thể được biểu diễn như sau:<br /> <br /> Fv (ϕ ) = b[Ca − x sz sin ϕ + μ HVB ] (4)<br /> 2.3. Mô hình lực cắt tức thời khi phay<br /> mặt.<br /> Dựa trên phương trình (4), đối Hình 2. Quá trình cắt nhiều răng dao:<br /> với đầu dao phay có Z răng, công suất a. Sơ đồ cắt<br /> b. Sự phân bố công suất cắt<br /> cắt của răng cắt thứ i có thể xác định bởi:<br /> <br /> pi (ϕ ) = π DnFv (ϕ ) = π Dnb[Ca − x sz sin ϕ + μ HVB ] (ϕv ≤ ϕ ≤ ϕ r ) (5)<br /> Số răng tham gia cắt đồng thời (m) được xác định bởi góc răng đầu dao (Φ) và<br /> góc ôm phần cắt (ψ) (Hình 2a) tăng khi phần ôm cắt rộng lên và ngược lại. Đối với đầu<br /> dao phay có Z răng, m lớn nhất là bằng Z/2. Xét trường hợp phần ôm cắt cho trước, quá<br /> trình phay có thể được chia thành giai đoạn m răng tham gia cắt (giai đoạn A) và giai đoạn<br /> (m-1) tham gia cắt (giai đoạn B) (Hình 2a). Hai giai đoạn này luân phiên nhau với tần số<br /> một góc răng (Hình 2b).<br /> Dựa vào phương trình (5), công suất cắt của đầu dao phay trong chu kỳ cắt thứ j<br /> có thể được viết thành:(Hình 2).<br /> <br /> <br /> <br /> <br /> 87<br />  TẠP CHÍ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ, ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG - SỐ 2(25).2008<br /> <br /> <br /> ⎡m ⎡ m<br /> ⎡ P (ϕ ) (ϕv + ( j − 1)Φ ≤ ϕ < ψ + ϕv<br /> ∑<br /> ⎢ pi (ϕ ) ⎢ ∑<br /> π Dn Fv [ϕ + (i − 1)Φ ] ⎢ m<br /> + ( j − m )Φ )<br /> Pj (ϕ ) = ⎢ m −1 =⎢ ⎢<br /> i =1 i =1<br /> =<br /> ⎢ ⎢ m −1 ⎢ P (ϕ ) (ψ + ϕv + ( j − m)Φ ≤ ϕ < ϕv<br /> ∑<br /> ⎢⎣ i =1 ⎢⎣<br /> ∑<br /> ⎢ pi (ϕ ) ⎢π Dn Fv [ϕ + (i − 1)Φ ] ⎢ m −1<br /> i =1 ⎣ + jΦ )<br /> (j=1,2,3,...) (6)<br /> ⎡ sin(ϕ + (m − 1)Φ / 2) sin(mΦ / 2) ⎤<br /> trong đó: Pm (ϕ ) = π Dnb ⎢Ca − x sz + μ HmVB ⎥<br /> ⎣ sin(Φ / 2) ⎦<br /> 2.4. Mô hình công suất cắt trung bình trong phay mặt.<br /> Từ các phương trình (4)-(6), công suất cắt trung bình có thể được xác định như<br /> sau:<br /> P = ZnDb ⎡⎣Ca − x sz (cos(ϕ v ) − cos(ϕ v +ψ )) + μ HVBψ ⎤⎦ / 2 (7)<br /> <br /> 3. Mô phỏng và thử nghiệm<br /> 3.1. Các phương pháp thử nghiệm<br /> Các thử nghiệm cắt gọt được thực hiện trên máy phay X62W. Hệ thống tiếp nhận<br /> dữ liệu bao gồm bộ chuyển đổi công suất động cơ, carte chuyển đổi A/D và máy tính. Mài<br /> mòn mặt sau của mãnh dao carbide (hợp kim cứng) được đo bằng kính hiển vi.<br /> Thử nghiệm phay được thực hiện với các điều kiện cắt khác nhau (Bảng 1). Dựa<br /> trên các tín hiệu công suất đo được và phương pháp bình phương tối thiểu, các hằng số mô<br /> hình công suất nhận được là C = 1,54MN/m, x = 0,23 và μ = 0,1.<br /> Bảng 2. Điều kiện cắt trong mô phỏng và thử nghiệm<br /> Bảng 1. Các điều kiện thử nghiệm Nhóm Số Tốc độ Chiều Lượng<br /> Chi tiết VL: Gang (HB=1680N/mm2) răng cắt sâu cắt chạy dao<br /> gia công Kích thước: 500x70x500mm3 dao (m/ph) (mm) (mm/vg)<br /> Dao cắt Vật liệu: HKC carbide 1 1 18 4 0,80<br /> Số răng: 1 và 5; D = 100mm 2 5 9 4 0,80<br /> Điều kiện b = 2-6mm; s = 0,065-2mm/vg 3 5 94 5 0,78<br /> cắt v = 18-236m/ph; t = 70mm 4 5 149 2 1,00<br /> không bôi trơn làm nguội 5 5 149 3 1,00<br /> <br /> 3.2. Kết quả và nhận xét.<br /> Để kiểm tra đánh giá mô hình công suất cắt đã nêu, năm nhóm mô phỏng và thử<br /> nghiệm được thực hiện (Bảng 2). Hai nhóm đầu được dùng để khảo sát các tín hiệu về<br /> công suất cắt theo thời gian. Ba nhóm còn lại được thực hiện nhằm xác định đúng mối<br /> quan hệ tỷ lệ giữa VB và công suất cắt trung bình.<br /> Trong nhóm thứ nhất, các tín hiệu công suất đo và mô phỏng được khi cắt do một<br /> răng dao với dụng cụ mới ( VB = 0 ) và dụng cụ đã mòn ( VB = 1,1mm, l = 4, 0mm ) được<br /> cho trên Hình 3. Trong nhóm thứ hai, các tín hiệu công suất khi cắt bởi nhiều răng dao với<br /> dụng cụ mới ( VB = 0 ) và dụng cụ đã mòn ( VB = 0,98mm, l = 4, 0mm ) được cho trên<br /> Hình 4. Cả hai trường hợp, các tín hiệu mô phỏng và đo được là rất phù hợp ngoại trừ<br /> trong các vùng răng dao vào cắt và ra cắt.<br /> <br /> <br /> <br /> <br /> 88<br />  TẠP CHÍ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ, ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG - SỐ 2(25).2008<br /> mới<br /> mòn<br /> Công suất (kW)<br /> <br /> <br /> <br /> <br /> Công suất (kW)<br /> mới<br /> mòn<br /> <br /> <br /> <br /> thời gian (s) thời gian (s)<br /> <br /> <br /> <br /> mới<br /> mòn<br /> Công suất (kW)<br /> <br /> <br /> <br /> <br /> Công suất (kW)<br /> mới<br /> mòn<br /> <br /> <br /> <br /> thời gian (s)<br /> thời gian (s)<br /> <br /> Hình 3. Hai chu kỳ tín hiệu công suất cắt<br /> khi cắt với một răng dao: a. TH đo được; Hình 4. Tín hiệu công suất cắt khi cắt với<br /> b. Tín hiệu mô phỏng nhiều răng dao: a. Tín hiệu đo được;<br /> b. Tín hiệu mô phỏng<br /> Trong các vùng này, các tín hiệu<br /> đo được có sự dao động bất thường. Đó<br /> là do có sự gia tăng đột ngột (xung<br /> dương) của tải cắt gọt lên hệ truyền<br /> chuyển động quay khi răng dụng cụ vào<br /> vùng cắt. Sự gia tăng tải đột ngột này<br /> gây nên sự vượt quá trong hệ thống đo<br /> công suất và làm thay đổi bất thường các<br /> tín hiệu công suất đo được. Tương tự,<br /> trong các răng nằm trong vùng cắt, một<br /> xung âm do sự mất đi đột ngột của tải<br /> cắt cũng có thể gây nên sự thay đổi bất<br /> thường của các tín hiệu.<br /> Các kết quả thử nghiệm và mô<br /> phỏng của ba nhóm sau được chỉ ra trên<br /> Hình 5.<br /> Có thể thấy rằng công suất cắt<br /> trung bình mô phỏng được là rất phù hợp<br /> với các kết quả đo được. Nói cách khác,<br /> mô hình công suất cắt trung bình có thể<br /> được dùng để dự báo sự tiêu hao công<br /> suất cắt trung bình hiện thời của dụng cụ Hình 5. Quan hệ mài mòn dao và công suất cắt<br /> trung bình.<br /> cắt. Từ Hình 5 ta có cả hai tín hiệu công<br /> a. v = 94m/ph, b = 5mm, s = 0,78mm/vg<br /> suất đo được và mô phỏng được nói b. v = 149m/ph, b = 2mm, s = 1,00mm/vg<br /> chung tỷ lệ với VB . Điều này chứng tỏ c. v = 149m/ph, b = 3mm, s = 1,00mm/vg<br /> rằng công suất cắt trung bình có thể<br /> <br /> <br /> <br /> 89<br />  TẠP CHÍ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ, ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG - SỐ 2(25).2008<br /> <br /> <br /> dùng làm tín hiệu dự báo cho mài mòn dao.<br /> 4. PHƯƠNG THỨC CHUẨN CẬP NHẬT.<br /> Trong phần này, dựa vào mô hình công suất cắt trung bình, phương thức kiểm tra<br /> mài mòn dao với các nguyên công cắt thay đổi nhờ cập nhật liên tục chuẩn kiểm tra tín<br /> hiệu công suất cắt trung bình được sử dụng với các bước sau:<br /> (1). Nhập vào dữ liệu của máy công cụ, dụng cụ cắt và chi tiết gia công;<br /> (2). Lựa chọn tiêu chuẩn mài mòn dao [VB] ứng theo độ bóng và dung sai kích<br /> thước;<br /> (3). Xác định trực tiếp các điều kiện cắt;<br /> (4). Dựa vào phương trình (7) tính công suất cắt trung bình thực ứng với [VB]:<br /> [P ] = ZnDb[Ca − x sz (cos(ϕ v ) − cos(ϕ v +ψ )) + μ H [VB]ψ ]/2 (8)<br /> (5). Tính công suất cắt cho phép [P] để kiểm tra tình trạng dao nhờ phương trình<br /> (8):<br /> [P] = pi + [P ]/η (9)<br /> trong đó [P] là giá trị cho phép của tín hiệu công suất động cơ đo được, pi là công suất<br /> chạy không tải của động cơ quay tại tốc độ quay n nào đó và η là hiệu suất máy;<br /> (6). Lấy mẫu tín hiệu công suất từ động cơ quay và thực hiện lọc bước thấp tín<br /> hiệu công suất, tính toán mức trung bình của tín hiệu công suất lọc bước thấp p ;<br /> (7). So sánh p và [P] . Nếu p < [P] , lặp lại từ bước (3); nếu không thì dừng gia<br /> công, thay dụng cụ bị mòn, bắt đầu gia công lại và lặp lại từ bước (1) hay bước (3).<br /> Hình 6 xác nhận rằng phương thức kiểm tra đề xuất bền vững và thực dụng hơn<br /> phương thức kiểm tra theo giá trị cho<br /> phép truyền thống. Với mài mòn mặt sau<br /> [VB]=0,5mm, các chuẩn công suất tương<br /> ứng chiều sâu cắt 2 và 3mm là 3,15 và<br /> 4,35kW (Hình 6). Trong phương thức<br /> chuẩn hằng số, nếu chuẩn công suất là<br /> 3,15kW trong suốt quá trình phay, việc<br /> kiểm tra đúng mài mòn dao có thể được<br /> thực hiện khi chiều sâu cắt là 2mm, nhưng<br /> những tín hiệu báo nguy giả tưởng của<br /> dao bị mòn xảy ra khi chiều sâu cắt là<br /> 3mm (trong khi đó tín hiệu công suất đối<br /> Hình 6. Các tín hiệu công suất trung bình khi cắt với<br /> với dao mới ( VB =0,00mm) khoảng<br /> dao mới, dao bị mòn VB =0,85mm và đường<br /> 3,3kW (hình 6)).<br /> cong chuẩn kiểm tra với mài mòn [VB]=0,5mm.<br /> 5. KẾT LUẬN.<br /> Mô hình công suất cắt để kiểm tra mài mòn dao với những điều kiện cắt thay đổi<br /> đã được tiến hành nghiên cứu có kết quả tốt. Tải trọng cắt không liên tục trên động cơ<br /> quay của nguyên công phay được mô phỏng. Từ các kết quả thực nghiệm ta thấy rằng có<br /> các dao động cố định trong các tín hiệu công suất cắt đo được do tải cắt gọt không liên tục<br /> trong nguyên công phay. Các dao động này gây nhiều khó khăn trong việc sử dụng mô<br /> hình công suất để dự báo tín hiệu công suất tức thời. Tuy nhiên, công suất cắt trung bình<br /> <br /> <br /> <br /> 90<br />  TẠP CHÍ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ, ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG - SỐ 2(25).2008<br /> <br /> <br /> từ các tín hiệu công suất đo và mô phỏng được đã đáp ứng tốt cho việc nhận xét và đánh<br /> giá mài mòn dao. Phương thức kiểm tra mài mòn sử dụng chuẩn cập nhật đã được giới<br /> thiệu và thực hiện thành công với các điều kiện cắt thay đổi. Phương thức này có tính bền<br /> vững và thực dụng hơn trong việc triển khai thực hiện ở xưởng sản xuất đối với các<br /> phương pháp kiểm tra theo giá trị công suất giới hạn truyền thống [3-4] đặc biệt khi sử<br /> dụng các điều kiện cắt thay đổi.<br /> <br /> TÀI LIỆU THAM KHẢO<br /> [1] N.H. Cook, Tool wear sensors, Wear 62(1980) 49–57.<br /> [2] D. Li, J. Matthew, Tool wear and failure monitoring techniques for turning- a<br /> review, International Journal of Machine tools and Manufacture 30(4)(1990) 579–<br /> 598.<br /> [3] D.E. Dimla Sr., Sensor signals for tool-wear monitoring in metal cutting<br /> operations—a review of methods, International Journal of Machine tools and<br /> Manufacture 40(2000) 1073–1098.<br /> [4] D. Cuppini, G. D’errico, G. Rutelli, Tool wear monitoring based on cutting power<br /> measurement, Wear 139(1990) 303–311.<br /> [5] J. Jones, Y. Wu, Cutting tool’s power consumption measurements, US Patent, 1996.<br /> [6] [6] D.J. Waldert, S.G. Kapoor, R.E. Devor, Automatic recognition of tool wear on a<br /> face mill using a mechanistic modeling approach, Wear 157(1992) 305–323.<br /> <br /> <br /> <br /> <br /> 91<br />