NGÂN HÀNG ĐỀ THI CNCTM KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO_TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT VINH

Chia sẻ: Nguyen Chinh Truong | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:25

Thêm vào BST

Báo xấu

198
lượt xem 58
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Định nghĩa các đại lượng cơ bản chế độ cắt và thông số lớp cắt gọt kim loại.Viết công thức tính toán. - + Tốc độ cắt V là đoạn đường đi trong một đơn vị thời gian của một điểm trên bề mặt gia công hoặc một điểm trên lưỡi cắt dụng cụ. * Đối với máy có phôi hoặc dụng cụ cắt quay tròn: D : đường kính chi tiết (mm). n : tốc độ quay trục chính (V/ phút). *...

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: NGÂN HÀNG ĐỀ THI CNCTM KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO_TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT VINH

ĐÁP ÁN NGÂN HÀNG ĐỀ THI - Học phần ( Môn học): CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - Mã học phần: - Số ĐVHT: 4 ĐVHT - Trình độ đào tạo: Đại học Định nghĩa các đại lượng cơ bản chế độ cắt và thông số lớp cắt gọt kim Σ4đ 1.1. loại.Viết công thức tính toán. - + Tốc độ cắt V là đoạn đường đi trong một đơn vị thời gian của một điểm trên bề mặt gia công hoặc một điểm trên lưỡi cắt dụng cụ. πDn * Đối với máy có phôi hoặc dụng cụ cắt quay tròn: V = m / ph 100 a) 1đ D : đường kính chi tiết (mm). n : tốc độ quay trục chính (V/ phút). L * Đối với máy có phôi hoặc dụng cụ cắt chuyển động thẳng: V = m / ph 1000.t L : Chiều dài hành trình (mm) t : Thời gian của một hành trình + Lượng chạy dao ( Bước tiến S): Là khoảng di động của dụng cụ cắt theo chiều dọc khi phôi quay một vòng. * Khi tiện bước tiến là (mm/vòng). b) 1đ * Khi phay: Là sự dịch chuyển của phôi (mm) khi dao quay một vòng (S0) hoặc khi dao quay một răng (SZ), hoặc (Sph): S0 = SZ. Z ( Z: Số răng dao phay) Sph = S0.n = SZ. Z .n (n: số vòng quay của dao sau 1 phút) + Chiều sâu cắt t (mm): Là khoảng cách giữa bề mặt chưa gia công và bề mặt đã gia công sau một lần chạy dao. D−d c) t= * Khi tiện ngoài: (mm) 2 1đ d −D * Khi tiện trong: t = (mm) 2 D t = (mm) ( Khoan lỗ trên phôi đặc) * Khi khoan: 2 (D: Đường kính phôi chưa gia công, d: Đường kính phôi đã qua gia công) 1
Các yếu tố cắt khi tiện ngoài d) 1đ Định nghìa các góc độ trên dao tiện tiêu chuẩn trong trạng thái tĩnh. 1.2. Σ4đ (Hình vẽ minh hoạ). Các góc của dao trong tiết diện chính và tiết diện phụ. a) Góc trước γ . Góc trước tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt 0,25đ trước và mặt đáy xét trong tiết diện chính tại điểm đó. Góc trước được quy ước có giá trị dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy, Bằng không khi mặt trước trùng với mặt đáy và âm khi mặt trước cao hơn mặt đáy. - Góc sau α . b) Góc sau α : Tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt 0,25đ sau chính và mặt cắt xét trong tiết diện chính tại điểm đó. Góc sắc β : Tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt trước c) và mặt sau chính xét trong tiết diện chính tại điểm đó. 0,25đ α +β +γ = 90° Ta có: Góc cắt δ . Góc cắt δ tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi d) mặt trước và mặt cắt xét trong tiết diện chính tại điểm đó. 0,25đ ta có: α + β = δ δ + γ = 90° Góc trước phụ γ 1. e) - Góc trước phụ γ 1 tại một điểm trên lưỡi cắt phụ là góc tạo bởi mặt 0,25đ trước và mặt đáy xét trong tiết diện phụ tại điểm đó. - Góc sau phụ α 1. f) Góc sau phụ α1 tại một điêm trên lưỡi cắt phụ là góc hợp bởi mặt sau 0,25đ phụ và mặt cắt xét trong tiết diện phụ tại điểm đó. 2
g) 1,0đ N 1 α1 γ 1 γ< 0 γ= α 0 ϕδ γ β 1 ϕ N - Góc nghiêng chính ϕ . h) Góc nghiêng chính ϕ tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi 0,25đ hình chiếu của lưỡi chính trên mặt đáy và phương chạy dao. - Góc nghiêng phụ ϕ 1. i) Góc nghiêng phụ ϕ1 tại một điểm trên lưỡi cắt phụ là góc tạo bởi hình 0,25đ chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao. - Góc mũi dao ε . k) Góc mũi dao ε là góc hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và hình 0,25đ chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy. Ta có: ϕ+ ϕ1 +ε = 180° m) 0,75đ ε φ φ1 3
Phoi được hình thành trong quá trình cắt gọt kim loại bao gồm các 1.3. Σ4đ dạng nào? Ý nghĩa của việc nghiên cứu sự hình thành các dạng phoi Tuỳ theo vật liệu gia công, thông số hình học của dao và chế độ cắt, 0,25đ mà phoi cắt ra có nhiều hình dạng khác nhau và được phân ra các dạng sau: a- Phoi xếp. Phoi thu được sau khi gia công vật liệu giẻo với tốc độ 0,25đ cắt thấp ( đồng, thép, Hình a). Chiều dày cắt lớn và góc cắt của dao có giá trị dương tương đối lớn. Phoi kéo thành từng từng đoạn. Mặt đối diện với mặt trước của dao rất bóng. Mặt kia có nhiều gợn nẻ. Nhìn chung phoi có dạng đốt xếp lại. b- Phoi dây. Phoi thu được khi gia công vật liệu dẻo với tốc độ cao, 0,25đ chiều dày cắt bé. Phoi kéo dài liên tục, mặt phoi kề với mặt tr ước c ủa dao rất bóng, còn mặt đối diện hơi bị gợn. ( Hình-b) c- Phoi vụn. Thu được khi gia công vật liệu giòn ( gang, đồng thau 0,25đ cứng) ta thu được loại phoi này. Trong quá trình cắt dao không làm cho các yếu tố phoi trượt mà dường như dứt nó lên.Như vậy khi cắt không qua giai đoạn biến dạng dẻo. 1,0đ Phoi xếp Phoi dây * Ý nghĩa:Việc xác định các loại phoi tạo ra cú ý nghĩa rất lớn 2,0đ trong việc nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết gia công. - Phoi xếp chịu biến dạng rất lớn, làm biến cứng bề mặt gia công. - Mức độ biến dạng dẻo khi tạo thành phoi dây ít hơn so với khi hình thành phoi xếp, quá trình cắt xẩy ra dễ dàng hơn, lực cắt đơn vị bé và ít biến đổi, độ bóng bề mặt đạt được cao hơn khi huình thành phoi xếp. - Độ bóng bề mặt chi tiết khi cắt ra phoi vụn không cao. Bề mặt kim loại 4
gia công giống như mặt kim loại bị phá huỷ giòn. Nguyên nhân sinh nhiệt tại vùng cắt khi cắt gọt kim loại. Để khắc Σ4đ 1.4 phục hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt, ta dùng các biện pháp nào? Những quy luật về phát sinh và truyền nhiệt nhiệt cho phép ta giải thích nhiều hiện tượng vật lý trong quá trình cắt. Sự mài mòn, tuổi bền của 1,0đ dao, chất lượng bề mặt gia công. Để sử dụng dụng cụ cắt một cách hợp lý cần nắm vững các quy luật về nhiệt. Nhiệt lượng Q sinh ra trong quá trình cắt là kết quả của: - Công ma sát trong giữa các phân tử của vật liệu gia công trong quá trình biến dạng: Q1 - Công ma sát giữa phoi và mặt trước của dao: Q2. - Công ma sát giữa mặt sau dao và bề mặt chi tiết đã gia công: Q3 - Công bứt phoi (Để tạo ra bề mặt mới) Q4 Khi đó phương trình cân bằng nhiệt sẽ là: Q= Q1+ Q2+ Q3+ Q4 (1) Nếu cho toàn bộ công cơ học biến đổi thành nhiệt thì: A P .V P .V = V = V Kcal / ph Q= E E 427 Trong đó: Q: Nhiệt lượng (kcal) A: Công suất cắt (KG m/p) E: Tương đương giữa nhiệt và công (E= 427KGm/Kcal - Nhiêt lượng sinh ra trong quá trinh căt được truyền ra ngoài thể hiên ̣ ̀ ́ ̣ 1,0đ qua công thức: • Q = Qc + Qp + Qd + Qkk + QN Q: Tông nhiêt lượng sinh ra ̉ ̣ • • Qc: Lượng nhiêt truyên vao chi tiêt ( 4% ). ̣ ̀ ̀ ́ Qd: Lượng nhiêt truyên vao dao (15 - 20%). ̣ ̀ ̀ • Qp: Lượng nhiêt truyên vao phoi (75 - 80%). ̣ ̀ ̀ • Qkk: Lượng nhiêt truyên vao không khí (1%). ̣ ̀ ̀ • • Qdn : Lượng nhiêt truyên vao chất làm nguội. ̣ ̀ ̀ . 5
1,0đ Để khắc phục hiện tượng nhiệt: - + Vật liệu làm dao phải có khả năng truyền nhiệt tốt. 1,0đ + Tạo điều kiện cho phoi thoát ra ngoài vùng cắt. + Chổ làm việc phải thoáng mát, thông gió. + Sử dụng chất làm nguội đúng chức năng, thường xuyên Phân tích các nguyên nhân gây rung động trong quá trình cắt và Σ4đ 1.5. biện pháp khắc phục. Hiện tượng rung động trong quá trình cắt sẽ tạo ra chuyển động tương 1,0đ đối có chu kỳ giữa dụng cụ cắt và bề mặt chi tiết gia công gây nên đ ộ sóng và độ nhám trên bề mặt gia công. Trong thực tế khi gia công xuất hiện hai loại rung động: Rung động cưỡng bức và tự rung động Rung động cưỡng bức: Gây ra trong quá trình cắt do các nguyên nhân 0,5đ sau: + Quá trình cắt các bề mặt không liên tục, đ ộ cứng của vật li ệu không đồng đều, rung động của các máy xung quanh. + Do sự không cân bằng của các bộ phận máy, dao, chi tiết gia công. + Do hệ thống truyền động của máy có sự va đập tuần hoàn. + Do phôi cắt không cân bằng động, lượng dư không đồng đều. + Do gá dao không cân bằng. * Khắc phục: - Tăng độ cứng vững của hệ thống công nghệ. 0,5đ Bằng cách tìm các phương pháp gá lắp dao, gá lắp chi tiết hợp lý. Cân bằng động tốt các chi tiết chuyển động vừa và nhanh. 6
- Ngoài ra cần giảm rung bằng các dụng cụ giảm rung chuyên dùng. - Rung động tự rung động. Sinh ra bởi qúa trình cắt và nó được duy 1,0đ trì bởi lực cắt. Khi ngừng cắt thì hiện tượng tự rung cũng kết thúc) Là những rung động mà lực gây ra và duy trì nó được tạo thành và điều khiển bởi chính các rung động đó. Có nhiều cách giải thích nguyên nhân. + Do sự thay đổi của lực ma sát ở mặt trước và mặt sau của dao trong quá trình cắt. + Do sự thay đổi tính dẻo của vật liệu gia công trong quá trình cắt, khiến cho lực ma sát thay đổi. + Do sự phát sinh và mất đi của lẹo dao. + Do sự biến dạng đàn hồi của dao, chi tiết gia công. * khắc phục: Ngoài ra biên độ dao động không những phụ thuộc 1,0đ vào khối lượng và độ cứng vững của hệ thống công nghệ mà còn phụ thuộc vào hình dạng hình học của dao cắt, chế độ cắt, tính cơ lý c ủa vật liệu gia công. - Tăng tốc độ cắt thì biên độ dao động tăng, Sau khi biên độ đạt tới giá trị cực đại nào đó thì tốc độ cắt càng tăng, biên độ dao động càng giảm. - Không cắt ở vùng tốc độ sịnh lẹo dao (20 ÷40) m/ph - Tăng chiều sâu cắt t và chiều rộng cắt b thì biên độ dao đ ộng giảm. - Góc ϕ càng lớn biên độ dao động càng giảm. - Góc trước càng giảm biên độ dao động càng tăng. - Góc sau khi lớn hơn 3° ít ảnh hưởng tới biên độ và tần số rung động. - Tăng bán kính mũi dao sẽ làm tăng biên độ dao động. Trình bày tác dụng của việc sử dụng dung dịch trơn nguội trong 1.6. Σ4đ quá trình gia công cắt gọt. Khi sử dụng dung dịch trơn nguội cần chú ý tới các yêu cầu gì? Tác dụng: - Làm giảm nhiệt tại vùng cắt Giảm ma sát giữa phoi và dao, giữa dao và chi tiết gia công. - Bôi trơn được các bề mặt gia công. - Làm cho quá trình biến dạng dẻo diễn ra dễ dàng hơn. Nên giảm công tiêu hao trong quá trình gia công. 7
Làm nguội dụng cụ cắt và chi tiết gia công, nâng cao tuổi bền của - dao. Cuốn được phoi ra khỏi vùng cắt. - Cách sử dụng: Việc chọn dung dịch trơn nguội hoàn toàn phụ thuộc vào điều kiện làm việc. Khi gia công thô nên chọn dung dịch trơn nguội có tính chất làm nguội là chủ yếu. Khi gia công tinh chọn dung dịch chủ yếu có tính bôi trơn, vì trong điều kiện này cần độ bóng bề mặt chi tiết cao. Tác dụng lớn của dung dịch trơn nguội còn phụ thuộc vào việc đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt. Tưới dung dịch trơn nguội vào Tưới dung dịch trơn nguội từ vùng cắt dưới lên. Chất lượng bề mặt chi tiêt máy được đặc trưng các yếu tố nào ? 1.7. Σ4đ Trình bày nội dung về tính chất hình học của bề mặt gia công ? a) * Chất lượng chế tạo chi tiết máy được đánh giá bằng các thông số 1,0đ cơ bản sau: - Độ chính xác về kích thước các bề mặt. - Độ chính xác về hình dáng các bề mặt. - Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt. - Chất lượng bề mặt. * Tính chất hình học của bề mặt gia công. b) Tính chất hình học của bề mặt gia công được đánh giá bằng độ nhấp 2,0đ nhô tế vi và độ sóng của bề mặt. a. Độ nhấp nhô tế vi: 8
Độ nhấp nhô tế vi được đánh giá bằng chiều cao nhấp nhô Rz là trị số trung bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của nhấp nhô bề mặt tế vi tính trong chiều dài chuẩn L. Sai lệch trung bình cộng ( Ra) là trị số trung bình của khoảng cách từ các đỉnh trên đường nhấp nhô tế vi tới đường trục tọa độ 0X. Theo TCVN độ nhẵn bề mặt được chia làm 14 cấp ứng với giá trị Ra, Rz. Độ nhẵn bề mặt cao nhất ứng với cấp 14 ( R a ≤ 0.01μm ; RZ ≤ 0.01μm ). trên bản vẽ chi tiết máy, yêu cầu độ nhám bề mặt được cho theo giá trị của Ra hoặc Rz . Tri số Ra cho khi yêu cầu độ nhám bề mặt cần đạt từ cấp 6 đến cấp 12 ( Ra = 2.5÷0.04 μm ). trị số RZ được ghi trên bản vẽ nếu yêu cầu độ nhám bề mặt đạt trong phạm vi từ cấp 1 đến cấp 5 là ( RZ = 320÷20 μm ) hoặc từ cấp 13 đến cấp 14 là ( RZ = 0.08÷0.05 μm ). c) b. Độ sóng: 2,0đ Độ sóng bề mặt là chu kỳ không bằng phẳng của bề mặt chi tiết được quan sát trong phạm vi lớn hơn độ nhám bề mặt (từ 1 đến 10 mm). Dựa vào tỷ lệ gần đúng giữa chiều cao nhấp nhô và bước sóng để phân biệt giữa chiều cao nhấp nhô tế vi (Độ nhám) bề mặt và độ sóng bề mặt. -Ứng với tỷ lệ l/h = 0 ÷50 gọi là độ nhám bề mặt. - Ứng với tỷ lệ L/H = 50 ÷1000 gọi là độ sóng bề mặt. L l h H Hình 2.1 Khái quát về độ nhám và độ sóng bề mặt chi tiết máy. h: chiều cao nhấp nhô tế vi. l: khoảng cách giữa hai đỉnh náp nhô tế vi. H: chiều cao của sóng. L:khoảng cách giữa hai đỉnh sóng. 9
1. Chất lượng bề mặt chi tiêt máy được đặc trưng các yếu tố nào? 1.8. Σ4đ Trình bày nội dung về tính chất cơ lý của bề mặt gia công ? * Chất lượng chế tạo chi tiết máy được đánh giá bằng các chỉ tiêu cơ 1,0đ bản sau: - Độ chính xác về kích thước các bề mặt. - Độ chính xác về hình dáng các bề mặt. - Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt. - Chất lượng bề mặt. * Tính chất cơ lý của bề mặt gia công 2,0đ Tính chất cơ lý của lớp bề mặt của chi tiết máy được biểu thị bằng độ cứng bề mặt, sự biến đổi có cấu trúc tinh thể lớp bề mặt, độ lớn và dấu của ứng suất trong lớp bề mặt, chiều sâu của lớp biến cứng bề mặt. a. Hiện tượng biến cứng của lớp bề mặt. Trong quá trình gia công ,tác dụng của lực cắt làm xô lệch mạng tinh thể của kim loại lớp bề mặt, gây biến dạng dẻo ở vùng trước và sau lưỡi cắt làm cho kim loại của lớp bề mặt bị cứng nguội, chắc lại và có độ cứng tế vi cao. Mức độ biến cứng, chiều sâu lớp biến cứng phụ thuộc vào tác dụng của lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của kim loại và ảnh hưởng nhiệt trong vùng cắt. b. Ứng suất dư trong lớp bề mặt: 2,0đ Khi gia công trong lớp kim loại phần vỏ chi tiết xuất hiện ứng suất dư. Trị số, dấu chiều sâu phân bố của nó phụ thuộc vào điều kiện gia công cụ thể. Nhiệt sinh ra tại vùng cắt nóng cục bộ lớp bề mặt, làm giảm môđun đàn hồi của vật liệu. Sau khi cắt lớp bề mặt nguội nhanh, co lại gây ra ứng suất dư kéo, để cân bằng lớp bên trong gây ra ứng suất dư nén. Kim loại chuyển pha và nhiệt cắt làm thay đổi cấu trúc lớp bề mặt và gây ra ứng suất dư nén nếu có xu hướng tăng thể tích. 10
1. Chất lượng bề mặt ảnh hưởng đến những khả năng làm việc nào 1.9. của chi tiết? Hãy trình bày sự ảnh hưởng đó đến tính chống mài Σ4đ mòn của chi tiết. Chất lượng bề mặt có ảnh hưởng nhiều đến khả năng làm viêc của 1,0đ a) chi tiết máy là, đến mối ghép của chúng trong kết cấu tổng thể của chi tiết máy: - Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn của chi tiết. - Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết. - Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt - Ảnh hưởng đến độ chính xác của mối lắp ghép. Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn của chi tiết. b) 2,0đ a. Ảnh hưởng của nhấp nhô tế vi: (độ nhám bề mặt) Do bề mặt hai chi tiết tiếp xúc với nhau có nhấp nhô tế vi nên ở giai đoạn đầu, hai bề mặt này chỉ tiếp xúc với nhau trên một số đỉnh nhấp nhô cao, diện tích tiếp xúc chỉ bằng một phần diện tích tính toán và tại đó áp suất rất lớn, thường vượt quá giới hạn chảy, có khi vượt quá giới hạn bền của vật liệu, làm cho các điểm tiếp xúc bị nén đàn hồi. Khi hai bề mặt có chuyển động tương đối với nhau s ẽ xảy ra hi ện tượng chảy dẻo ở các đỉnh nhấp nhô làm chúng bị mòn nhanh và khe hở tăng lên. Đó là hiện tượng mòn ban đầu. Khi chiều cao nhấp nhô tế vi giảm, diện tích tiếp xúc ở các đỉnh nhấp nhô tăng lên, áp suất trên chúng sẽ giảm đi và lượng mòn ban đầu sẽ giảm đi nhiều. Giai đoạn mòn ban đầu ứng với thời gian chạy rà các kết cấu cơ khí. Chất lượng bề mặt: Mßn ban a: Tốt, b: Trung bình; c: Xấu ® Çu Mßn b× th nh c b êng Lîng Mßn khèc a mßn liÖt Lîng mßn cho phÐp α3 α 2 α 1 Tt tt 0 T1 T2 T3 Thêi gian 3 1 2 Qu¸ tr× mßn cña mét cÆp ma s¸t nh (Trên hình 2-2 biểu thị quá trình mòn của các cặp vật liệu khi R z tăng dần (từ đường a đến đường c), theo đó nếu Rz tối ưu để có lượng mòn ban đầu nhỏ nhất sẽ còn phụ điều kiện làm việc nặng hay nhẹ. Trên hình 2- 3 là quan hệ giữa lượng mòn ban đầu và Rz tối ưu.) 11
c) 0.5đ b. Ảnh hưởng của lớp biến cứng tớichất lượng bề mặt: Lớp biến cứng bề mặt của chi tiết máy có tác dụng nâng cao tính chống mòn vì nó hạn chế quá trình biến dạng dẻo toàn phần của chi tiết qua đó hạn chế hiện tượng chảy và mài mòn kim loại. c. Ứng suất dư bề mặt của chi tiết máy nói chung không ảnh 0.5đ hưởng đáng kể đến tính chống mòn. Chất lượng bề mặt ảnh hưởng đến những khả năng làm việc nào 1.10. Σ4đ của chi tiết? Hãy trình bày sự ảnh hưởng đó đến tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt chi tiết máy Chất lượng bề mặt có ảnh hưởng đến các khả năng làm viêc của 1.0đ a) chi tiết máy là: - Đến mối ghép của chúng trong kết cấu tổng thể của chi tiết máy. - Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn của chi tiết. - Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết. - Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt - Ảnh hưởng đến độ chính xác của mối lắp ghép Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt chi tiết b) 1.5đ a. Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt Các chỗ lõm do nhấp nhô tế vi tạo ra là nơi chứa các chất ăn mòn. Quá trình ăn mòn dọc theo thành dốc của các nhấp nhô và tạo thành các nhấp nhô mới như hình 2.4 Như vậy chiều cao nhấp nhô càng thấp thì càng ít bị ăn mòn. Có thể chống ăn mòn bằng cách phủ lên bề mặt chi tiết một lớp bảo vệ như mạ Crôm, mạ Niken. 12
Nhấp nhô Nhấp nhô mới cũ Hình 2.4: Quá trình ăn mòn hoá học trên lớp bề mặt chi tiết máy. c) Kết quả của biến dạng dẻo tạo nên sự không đồng nhất tế vi của kim 0.5đ loại nhiều tinh thể, trong đó sinh ra nhiều phần tử ăn mòn. Lớp biến cứng bề mặt còn hạn chế sự khuyếch tán ôxy trong không khí vào lớp bề mặt chi tiết nên hạn chế được sự tạo thành oxy kim loại có tác dụng bảo vệ, chống ăn mòn. d) 0.5đ b. Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt Cấu trúc kim loại có hạt cứng (Peclit) và hạt mềm (Pe rrit). Các hạt mềm bị biến dạng dẻo nhiều hơn, dẫn đến khả năng biến cứng cao hơn, nên mức năng lượng nâng cao không đồng đều. Thế năng điện tích các hạt thay đổi khác nhau. Pe rrit trở thành a nốt (+), Peclit trở thành Catôt (-) e) 0.5đ c. Ảnh hưởng ứng suất dư Ứng suất dư hầu như không ảnh hưởng tới tính ăn mòn. Thế nào là độ chính xác gia công cơ. Để đánh giá sai số gia công 1.11. Σ4đ người ta dùng các dạng sai số nào? Nội dung các dạng sai số. Định nghĩa về độ chính xác gia công: “Là mức độ giống nhau giữa chi 1.5đ a) tiết lý tưởng trên bản vẽ thiết kế và chi tiết thực được gia công” Nói chung, độ chính xác gia công là chỉ tiêu khó đạt nhất và gây tốn kém nhất kể cả trong quá trình xác lập cũng như trong quá trình chế tạo Nội dung các dạng sai số để đánh giá sai số gia công: b) Độ chính xác gia công gồm hai khái niệm: Độ chính xác của một chi 1.5đ tiết và độ chính xác của loạt chi tiết: Độ chính xác của một chi tiết bao gồm: Sai lệch kích thước và sai lệch bề mặt. - Sai lệch kích thước bao gồm: Sai số kích thước và sai số vị trí 13
- Sai lệch bề mặt bao gồm: + Sai số hình dáng + Độ sóng. + Độ nhám bề mặt. + Tính chất cơ lý Độ chính xác của cả loạt chi tiết là tổng sai số có: - Sai số hệ thống. 1.0đ - sai số ngẫu nhiên. Thế nào là sai số hệ thống không đổi, sai số hệ thống thay đổi, sai 1.12. số ngẫu nhiên. Các nguyên nhân gây các sai số trên trong quá trình Σ4đ gia công? - Sai số hệ thống không đổi là sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả loạt có giá trị không thay đổi. a) 0.5đ - Sai số hệ thống thay đổi: là sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả b) 0.5đ loạt có giá trị thay đổi, nhưng theo một quy luật nhất định. - Sai số ngẫu nhiên: là sai số mà giá trị của chúng xuất hiện trên mỗi c) 0.5đ chi tiết không theo một quy luật nào. Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống không đổi: - Sai số lý thuyết của phương pháp cắt. d) 0.5đ - Sai số chế tạo của máy, đồ gá, dụng cụ v.v - Do sự biến dạng của chi tiết Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống thay đổi: e) ( Theo thời gian gia công) 0.5đ - Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian - Biến dạng nhiệt của máy, dao, đồ gá Các nguyên nhân gây ra sai số ngẫu nhiên: 1.5đ - Tính chất của vật liệu gia công không đều f) - Lượng dư gia công không đồng đều - Vị trí của phôi khi gá đặt gây sai số gá đặt - Sự thay đổi do ứng suất dư - Do mài dao và gá dao nhiều lần - Do thay đổi nhiều máy để gia công một chi tiết - Do dao động nhiệt và thay đổi của chế độ cắt 14
Những yếu tố nào sinh ra sai số gia công chi tiết máy? Phân tích 1.13. ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ Σ4đ chính xác gia công? + Các yếu tố sinh sai số gia công chi tiết máy: - Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ. a) 1.0đ - Ảnh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công. - Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công. - Sai số do rung động phát sinh trong quá trình cắt. - Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gây ra. + Phân tích ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ MDĐC đến độ chính xác gia công? (Lấy ví dụ minh họa). Các thành phần của hệ thống công nghệ khi làm việc sẽ bị nóng lên và giản nở gây ra sai số gia công. a. Sai số do biến dạng vì nhiệt của máy Trong quá trình làm việc máy sẽ bị nóng lên, các bộ phận khác nhau b) 1.0đ của máy có thể có nhệt độ chênh lệch nhau đến 500C ⇒ biến dạng không đều ⇒ không chính xác trong quá trình làm việc. Nhiệt độ cao nhất là ở ổ đỡ trục chính, nhiệt ở đây có thể cao hơn các nơi khác của ụ trục chính từ 30 đến 40%. Nhiệt sẽ làm cho đầu trục chính xê dịch theo hướng ngang và đứng, di chuyển theo hướng đứng được biểu diễn như hình vẽ. Xê dịch tâm trục chính theo hướng ngang phụ thuộc thời gian gia công b) Sai số do biến dạng vì nhiệt của chi tiết c) Khi gia công nhiệt truyền vào chi tiết làm nó biến dạng ⇒ sai số gia 1.0đ công. - Nếu chi tiết được nung nóng đều ⇒ Gây ra sai số kích thước - Nếu chi tiết được nung nóng không đều ⇒ Gây ra cả sai số hình dáng 15
lẫn kích thước Trường phân bố nhiệt khi tiện Chi tiết thu được sau khi tiện c) Sai số do biến dạng vì nhiệt của dụng cụ cắt Tại vùng cắt, phần lớn công cắt được chuyển thành nhiệt. Nhiệt cắt sẽ 1.0đ d) truyền vào phoi, dao, chi tiết với các tỷ lệ nhất định được biểu diễn ở hình vẽ. Nhiệt truyền vào dao sẽ làm cho dao dài ra phía trước một đại lượng Δ, lượng đài ra đó được tính nh sau : 1 − ∆L = ∆L c (1 − e ) 4 Trong đó : ∆ Lc – biến dạng nhiệt của dao ở trạng thái cân bằng nhiệt Có mấy phương pháp để xác định độ chính xác gia công. Phạm vi 1.14. ứng dụng của từng phương pháp. Trình bày nội dung phương Σ4đ pháp thống kê kinh nghiệm. Các phương pháp xác định độ chính xác gia công: 1.0đ - Phương pháp thống kê kinh nghiệm. Phương pháp này áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. - Phương pháp thống kê xác suất. 1.0đ Phương pháp này áp dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. 16
- Phương pháp tính toán phân tích 0.5đ . - Phương pháp thống kê kinh nghiệm. Là phương pháp ghi lại các thông số của điều kiện sản xuất và kết quả 1.5đ sản xuất và ứng dụng kết quả đó cho các lần sản xuất sau. Là phương pháp đơn giản nhất, chi phí thấp nhất nhng căn cứ vào “độ chính xác bình quân kinh tế”, thường áp dụng cho sản xuất nhỏ. “độ chính xác bình quân kinh tế” là độ chính xác có thể đạt được một cách kinh tế trong điều kiện sản xuất bình thường. Điều kiện sản xuất bình thường là điều kiện sản xuất có đặc điểm: - Thiết bị gia công hoàn chỉnh. - Trang bị công nghệ đạt được yêu cầu về chất lượng - Sử dụng bậc thợ trung bình. - Chế độ cắt và định mức thời gian theo tiêu chuẩn. Vì sao phải đưa ra khái niệm “chuẩn” trong quá trình gia công cơ? 1.15. Σ4đ Nêu định nghĩa “chuẩn” và định nghĩa các loại chuẩn (vẽ sơ đồ biểu diễn)? (Chưa) Vì theo định nghĩa: Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đ ường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc chi tiết khác. Trong quá trình gia công cơ. Muốn gia công chính xác vị trí các bề mặt trên chi tiết thì chi tiết phải được xác định đúng vị trí so với dao hoặc so với máy. Muốn có được vị trí như vậy phải có chuẩn để xác định vị trí chi tiết. Chuẩn đó có thể là bề mặt, đường thẳng, hoặc một điểm. Theo yêu cầu sử dụng mà chuẩn được phân thành các dạng sau: a) Chuẩn thiết kế: Là chuẩn dùng trong thiết kế. Chuẩn thiết kế được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong qúa trình thiết kế, có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo. - Chuẩn đo chiều dài các bậc trục: chuẩn thực. - Chuẩn để xác định chiều dài nón khi thiết kế bánh răng nón, tâm đường tròn, chuẩn ảo. b) Chuẩn công nghệ: Bao gồm: Chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp, chuẩn đo lường. 17
- Chuẩn gia công: dùng trong qúa trình gia công, luôn luôn là chuẩn thực. - Chuẩn lắp ráp: dùng trong lắp ráp - Chuẩn đo lường: dùng trong đo lường - Chuẩn gia công được phân ra: Chuẩn thô, chuẩn tinh.  Chuẩn thô: Bề mặt dùng làm chuẩn chưa được gia công hoặc đã được gia công sơ bộ (các sản phẩm đúc, rèn lớn).  Chuẩn tinh: Bề mặt dùng làm chuẩn đã được gia công. - Nếu chuẩn tinh còn được dùng làm chuẩn lắp ráp thì được gọi là chuẩn tinh chính. - Nếu chuẩn tinh không làm chuẩn lắp ráp thì được gọi là chuẩn tinh phụ. Thực tế cho thấy rằng có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, lắp ráp, đo lường có thể trùng hoặc không trùng nhau, có khi hoàn toàn trùng nhau. ChuÈn ChuÈn thiÕt kÕ ChuÈn c «ng n g hÖ ChuÈn ChuÈn ¶o ChuÈn ChuÈn ChuÈn thùc L¾p r¸p KiÓm tra Gia c «ng ChuÈn th« ChuÈn tinh ChuÈn ChuÈn Tinh c hính Tinh phô Sơ đồ phân loại chuẩn Định nghĩa quá trình khi gá đặt chi tiết gia công? Trình bày các giai 1.16. Σ4đ đoạn của quá trình đó? Nêu ví dụ minh hoạ. (Trình bày các thành phần của sai số gá đặt và cách tính? ( Có thể sang 2) 18
Gá đặt chi tiết là xác định vị trí chính xác giữa bề mặt chi tiết gia công so với dao hoặc so với máy. Gá đặt chi tiết trước khi gia công bao gồm: Quá trình định vị và quá trình kẹp chặt. a) Quá trình định vị: là sự xác định vị trí chính xác tương đối giữa chi tiết gia công so với dụng cụ cắt, trước khi gia công. -Vị trí dao tiện so với tâm máy (tâm chi tiết) -Vị trí tâm mũi khoan so với tâm lỗ cần khoan b) Quá trình kẹp chặt là quá trình giữ vững vị trí đã định vị, sao cho dưới tác dụng của ngoại lực, chủ yếu là lực cắt vị trí đó không bị phá vỡ trong suất quá trình gia công. Quá trình định vị bao giờ cũng xảy ra trước quá trình kẹp chặt. Không bao giờ xẩy ra đồng thời cùng một lúc hoặc ngược lại. Ví dụ: (Hình a) Khi phay mặt A, chi tiết được định vị bằng mặt B để đảm bảo kích thước H ±δh . Dụng cụ được điều chỉnh theo kích thước H δh mà gốc kích thước là bàn máy hoặc phiến định vị của đồ gá. (Hình b) Gá chi tiết lên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Quá trình định vị khi 3 chấu đưa tâm chi tiết về trùng với tâm máyy. Sau đó 3 chấu mới thực hiện kẹp chặt Gá chi tiết trên mâm cặp 3 Định vị chi tiết khi phay Có mấy phương pháp gá đặt chi tiết chấu công? Trình bày nội 1.17. khi gia dung từng phương pháp. Nêu phạm vi ứng dụng của từng phương Σ4đ pháp. (Ví dụ bằng hình vẽ minh họa) Để gá đặt chi tiết, ta dùng hai phương pháp sau. a) Phương pháp rà gá: Rà trực tiếp trên máy, rà theo dấu đã vạch, dùng mắt với những dụng cụ như: bàn rà, mũi rà, đồng hồ so 19
hoặc hệ thống kính quang học (doa toạ độ) để xác định vị trí bề mặt gia công so với dụng cụ cắt. Ví dụ: Gia công trục lệch tâm; lỗ lệch tâm 01 và 02 là e. Khi gia công ta phải rà gá để đưa tâm 02 về trùng tâm máy. Rà gá khi gia công lỗ lệch tâm e b) Phương pháp tự động đạt kích thước: Theo cách này, dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với vật gia công. Vị trí này được cố định nhờ cơ cấu định vị của đồ gá. Máy và dao đã được điều chỉnh trước. Ví dụ: Gia công đạt kích thước a va b thì dao được điều chỉnh sắn so với chi tiết gia công. b 2 t D/ ns co = K a Gia công tự động đạt kích thước a và b 20

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

LV.15: Bộ Đồ Án Tốt Nghiệp Chuyên Ngành Cơ Khí

65 tài liệu

2418 lượt tải

ERROR:connection to 10.20.1.100:9315 failed (errno=111, msg=Connection refused)
ERROR:connection to 10.20.1.100:9315 failed (errno=111, msg=Connection refused)

THÔNG TIN

TRỢ GIÚP

HỖ TRỢ KHÁCH HÀNG

Theo dõi chúng tôi

Chịu trách nhiệm nội dung:

Nguyễn Công Hà - Giám đốc Công ty TNHH TÀI LIỆU TRỰC TUYẾN VI NA

LIÊN HỆ

Địa chỉ: P402, 54A Nơ Trang Long, Phường 14, Q.Bình Thạnh, TP.HCM

Hotline: 093 303 0098

Email: support@tailieu.vn