Tìm hiểu khả năng dùng vật liệu XADO để khôi phục bề mặt cổ trục bằng phương pháp lăn miết, ch 18

Chia sẻ: Do Van Nga Te | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:12

Thêm vào BST

Báo xấu

108
lượt xem 15
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Cấu tạo của mẫu thử và con lăn Bề mặt đo hệ số ma sát và cường độ Lỗ lắp vào trục của máy ma sát Hình 3-5: Hình dạng kích thước mẫu 3.2 3. 2 10 2,5 Hình 3-6: Hình vẽ cấu tạo mẫu thử và con lăn a) mẫu thử b) con lăn II.1.5.2 Đặc điểm và điều kiện làm việc. Đặc điểm và yêu cầu kết kỹ thuật của chi tiết dạng trục: Đặc điểm kết cấu: Trục là chi tiết sử dụng rất phổ biến trong tất cả các máy móc, thiết bị trong nghành chế tạo máy. Chúng có...

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Tìm hiểu khả năng dùng vật liệu XADO để khôi phục bề mặt cổ trục bằng phương pháp lăn miết, ch 18

- 80 - Chương 18: Phương pháp chế tạo mẫu thử và con lăn II.1.5.1 Cấu tạo của mẫu thử và con lăn Lỗ lắp vào Bề mặt đo hệ số trục ma sát và cường độ của máy ma sát Hình 3-5: Hình dạng kích thước mẫu 3.2 10 2,5 3,2 11 3. 2 Hình 3-6: Hình vẽ cấu tạo mẫu thử và con lăn a) mẫu thử b) con lăn II.1.5.2 Đặc điểm và điều kiện làm việc. Đặc điểm và yêu cầu kết kỹ thuật của chi tiết dạng
- 81 - trục: Đặc điểm kết cấu: Trục là chi tiết sử dụng rất phổ biến trong tất cả các máy móc, thiết bị trong nghành chế tạo máy. Chúng có bề mặt cần gia công cơ bản là mặt tròng xoay ngoài. Nhưng bề mặt này thường là bề mặt lắp ghép. Trong máy móc, trục có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mômen xoắn nên chịu biến dạng phức tạp uốn, xoắn, kéo, nén.
- 82 - Kết cấu của trục rất đa dạng, người ta chia các chi tiết trục ra các loại sau: (Hình vẽ). d L Hình 3-7: Các dạng trục  Trục trơn: Đường kính d của trục không thay đổi suốt chiều dài L của trục. Khi L/d< 4 gọi là trục trơn ngắn, L/d= 4÷10 gọi là trục trơn thường và L/d >10 gọi là trục trơn dài.  Trục bậc: trên suốt chiều dài L có một số kích thước đường kính khác nhau. Trên trục bậc còn có thể có rãnh then, then hoa hoặc có ren.  Trục rỗng: là loại trục rỗng ở trong, có tác dụng làm giảm trọng lượng và
- 83 - đôi khi cũng nhằm mục đích lắp ghép.  Trục răng: là loại trục trên đó có bánh răng liền trục.  Trục lệch tâm: là loại có những cổ trục không trùng trên một đường tâm.
- 84 - Ví dụ: trục cam liền, trục khuỷu. Điều kiện kỹ thuật: Khi gia công chi tiết trục cần đảm bảo những yêu cầu sau:  Kích thước đường kính các cổ lắp ghép có yêu cầu cấp chính xác 5÷10, trong một số trường hợp cần đạt cấp 5.  Độ chính xác về hình dạng hình học như độ côn, độ ôvan của các trục trong giới hạn 0,25÷0,5 dung sai đường kính cổ trục.  Bảo đảm dung sai chiều dài của mỗi bậc trục trong khoảng 0,05÷0,02 mm.  Độ đảo hướng tâm của các mặt lắp ghép so với bề mặt chuẩn là 10÷30 µm.  Độ đảo dọc trục của các vai trục, mặt đầu
- 85 - Vật liệu để chế tạo trục có thể là thép cácbon, thép hợp kim (thép 35, 40, 45) và thép Crôm, thép Crôm-Niken 40K, 50K, 20X, 40X v.v…dùng cho các trục chịu tải trọng lớn. Đối với một số trục đặc biệt như trục cán, trục khuỷu, trục chính máy cắt kim loại thường được chế tạo từ gang có độ bền cao, gang dẻo Peclít, gang xám 15- 32, 21-40. Những vật liệu này có tính chống mòn cao và giảm rung động tốt.
- 86 - Trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn, phôi trục bậc từ thép được chế tạo bằng phương pháp dập nóng trên búa máy, hoặc máy ép, máy chồn ngang. Bằng các phương pháp này, hệ số sử dụng kim loại là 0,7 hoặc lớn hơn. Đối với các trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm thường dùng phôi cán nóng. Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, phôi được chế tạo bằng phương pháp nén tự do hoặc rèn tự do có khuôn đơn giản trên máy búa. Phôi của trụclớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần bậc. Đối với phôi trục bằng gang có độ bền cao thì chế tạo bằng phương pháp đúc. Bằng phương pháp tạo phôi này cũng giảm nhiều lượng dư và khối lượng gia công. Đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mẫu. Tất cả những điều kiện kỹ thuật và đặc điểm, vật liệu của mẫu đều dựa vào đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết trục. Chi tiết mẫu được khảo sát trên máy MS-TS1 vì vậy quá trình khảo sát điều kiện làm việc của mẫu diễn ra gần giống với bề mặt của một cổ trục. Bề mặt lắp ghép của chi tiết mẫu là lắp ghép giữa trục của máy với lỗ trong của mẫu, bề mặt làm việc là đường kính ngoài D của mẫu (phần tiếp xúc với con lăn). Từ tất cả các thông số và điều kiện làm việc của chi tiết
- 87 - dạng trục ta có thể lựa chọn được vật liệu chế tạo mẫu, phương pháp gia công… Yêu cầu kỹ thuật đối với chi tiết mẫu:  Gia công mẫu ở chế độ gia công tiện bình thường (tiện thô, tiện tinh) trên máy tiện.  Dung sai bề mặt lắp ghép +0.2 mm.  Dung sai bề mặt làm việc ±0.2 mm  Độ nhám bề mặt Ra (bảng 1)
- 88 - Đặc điểm và yêu cầu kỹ thuât của con lăn Đặc điểm: Điều kiện làm việc của con lăn là bề mặt tiếp xúc với bề mặt của mẫu thử, con lăn được lắp lên cần gia tải vì vậy trong quá trình làm việc con lăn truyền lực cho mẫu thử. Chính vì thế yêu cầu vật liệu chế tạo của con lăn ≥ vật liệu chế tạo của mẫu thử, độ bóng bề mặt cũng phải lớn hơn và được gia công ở chế độ khác với mẫu thử (thêm một bước gia công tinh). Yêu cầu kỹ thuật:  Dung sai bề mặt lắp ghép +0.2 mm.  Dung sai bề mặt làm việc ±0.2 mm  Độ nhám bề mặt Ra Kích thước của con lăn nhỏ hơn của mẫu thử. II.1.5.3 Phương pháp chế tạo phôi.  Phương pháp tạo phôi mẫu Mẫu được chế tạo từ thép C45 dạng thanh và được chế tạo bằng phương pháp cán. Phôi được cắt một đoạn có kích thước như (hình 3-8 ), phôi được chế tạo như một trục bình thường và được cắt ra thành từng mẫu nhỏ. Đường kính: D=  55mm. Chiều
- 89 - dài:L=320 mm. Hình 3-8: Hình vẽ Phôi mẫu thử  Phương pháp tạo phôi con lăn Phôi con lăn cũng được tạo từ thép C45 và cũng được cắt từ phôi thanh nhưng do số lượng con lăn ít nên có thể cắt phôi theo hình dạng như (hình 3-9 ). Kích thước:
- 90 - D=  35mm 16 Ø30 H=16m m.
- 91 - Hình 3-9: Bản vẽ phôi con lăn. II.1.5.4 Phương pháp gia công. Chi tiết mẫu và con lăn được công nhân trong xưởng cơ khí của trường Đại Học Nha Trang đã được gia công theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Chi tiết mẫu được cắt ra từng đoạn sau khi phôi được gia công đạt kích thước như một trục rỗng thường . Con lăn cũng được gia công ở chế độ tương tự.